Химические анкера для бетона – выбор и установка

Как установить химический анкер для бетона: ампульный, инъекционный или сделать своими руками

Химический анкер для бетона – это специальная полужидкая масса быстрого твердения, которая вклеивается в монтажное отверстие и становится основой для крепления болтов, металлических резьбовых шпилек, металлических стержней, штифтов и т.д. Также крепежный элемент называют жидким или инъекционным анкером, химическим дюбелем.

Обычно в качестве основы состава используют двухкомпонентную синтетическую смолу, которая обеспечивает соединение и надежную фиксацию металлических материалов в монолите. Данный тип дюбеля сравнительно новый, но уже активно используется в ремонтно-строительных работах, позволяя прочно крепить болты и гвозди в полых, пористых материалах.

Обычно их используют там, где нет возможности крепить пластиковые или металлические дюбели – в полых конструкциях из бетона, в пустотной керамике, кирпиче, керамзитобетоне, известняке, ракушечнике, песчанике. Также актуальны химические анкера для бетона в работе с плотным бетонным основанием.

Состав химического анкера: синтетическая акрилатная, полиэфирная, полиуретановая или эпоксидная смола для склеивания, наполнитель (песок, цемент) и отвердитель для образования прочной основы крепления и предоставления возможности использовать крепеж уже через 1-10 часов.

Конструкция и виды

Конструкция химического анкера включает такие составляющие: специальное вяжущее вещество, втулка из металла с нарезанной внутри резьбой, обыкновенный арматурный прут либо металлическая шпилька с внешней резьбой. Чаще всего металлические элементы химического анкера делают из нержавеющей либо оцинкованной стали с разными параметрами прочности, что зависит от функции крепежа и условий эксплуатации.

Основная особенность данного вида дюбеля заключается в том, что в выполненное в пористом или пустотелом материале отверстие заливается клей, который после высыхания гарантирует надежность соединения. Там, где невозможно или не актуально использование обычных анкеров (они попадают в пустоты и расшатываются либо вообще не крепятся в пористой структуре), теперь возможно выполнить крепеж химическим анкером, способным выдержать высокую несущую нагрузку и обеспечивающим максимальную прочность.

Обычно производители рецепт клеевого состава держат в секрете, но обычно используются разного типа синтетические смолы для связывания, наполнитель для прочности и отвердитель, от которого зависит качество и скорость отвердения вещества и превращения его в прочный полимер. Все компоненты должны смешиваться непосредственно перед тем, как планируется выполнить монтаж.

Формы выпуска клеевого состава для химического анкера:

1) Ампулы со смолой и отвердителем – с высотой и диаметром, соответствующими размерам отверстия для болта, используются для установки одного анкера. Сначала в отверстие вставляется ампула, потом шпилька, которая раздавливает стекло капсулы (и перегородку внутри между составами, если компонента два) и запускает процесс смешивания компонентов.

2) Тубы и картриджи – в них емкость поделена на две части, с клеем и отвердителем, используются для установки большого количества химических анкеров с использованием специального пистолета-дозатора. Пистолетом компоненты выдавливаются в отверстие, смешиваясь в этот момент, потом устанавливается металлический болт.

Сферы использования

Анкеры для бетона химические наиболее часто применяются там, где есть необходимость надежной и прочной фиксации крепежа в пористых, рыхлых основаниях. Вязкая масса клея проникает во все поры пенобетона или газобетона, пустотелый кирпич, а в процессе застывания формирует прочное и надежное соединение болта из металла с монолитом конструкции, с которой соединяется.

На сегодняшний день альтернативы химическому анкеру нет в случаях, когда нужно создать надежное крепление к пустотелым конструкциям предметов большого веса и габаритов. Благодаря тому, что клей не расширяется в процессе затвердевания, не провоцирует распирающие или расклинивающие нагрузки, крепление анкерных болтов эффективно в бетонных, газобетонных конструкциях с небольшим поперечным сечением материала.

Химические анкера считаются одним из наиболее надежных видов крепления, в связи с чем их используют при монтаже балконов, мостов. Инъекционные анкеры актуальны в работе с пено-, шлакобетоном, ячеистым и щелевым бетоном там, где есть большие нагрузки: в монтаже ограждений, настенных фонарей, опор, лестничных маршей, потолочных светильников, сантехники, козырьков, подвесных кондиционеров, бойлеров и т.д.

Крепление анкерных болтов позволяет выдерживать динамические нагрузки антеннам, дорожным щитам, рекламным баннерам, радиомачтам. Немаловажно и то, что крепление не боится влаги и воды, поэтому активно используется в гидротехнических и подводных сооружениях – дамбах разного типа, больших и маленьких бассейнах, крупных аквапарках, причалах и т.д.

Достоинства и недостатки

Чтобы понять, что такое химический анкер для бетона и где он может пригодиться (а где станет единственно возможным методом крепежа), необходимо изучить основные плюсы и минусы данного типа соединения.

Основные преимущества химического анкера:

• Максимальная прочность соединения
• Безопасность и экологичность (при условии использования нетоксичных компонентов в производстве клеящего состава), отсутствие неприятного запаха
• Широкая сфера использования – на суше и в воде, внутри здания и снаружи, в плотных материалах и пористых
• Не провоцирует нагрузку на растяжение, не расширяется, не дает распорного напряжения, благодаря чему химический анкер можно использовать прямо у края конструкции
• Простой, быстрый и легкий монтаж – независимо от того, используется ли химический анкер в ампуле или картридже
• Способность выдерживать серьезные растягивающие напряжения
• Герметичность – полное запечатывание отверстия, куда вставляется анкер и болт
• Срок эксплуатации составляет 50 лет и больше
• Стойкость к воздействию атмосферных негативных факторов, коррозийному, химическому, физическому воздействию
• Стойкость к ударным и вибрационным нагрузкам
• Широкий диапазон температур, при которых можно использовать анкер – некоторые производители предлагают крепежи для установки при -18 и до +40С
• Возможность использовать любой крепеж – гладкие и рифленые арматурные стержни, болты с резьбой, втулки, штифты и другие элементы из металла

Из недостатков химических анкеров стоит отметить высокую стоимость, небольшой срок хранения в упаковке (независимо от того, открытая она или закрытая), невозможность использовать на морозе всех марок. Большая часть анкеров затвердевает за время от 20 минут до 6 часов, но если температура опускается ниже -5С, не каждый клей сможет обеспечить должную прочность. Но, к примеру, некоторые химические анкера Хилти можно устанавливать при температуре -23С.

Определенные сложности могут возникнуть в случае использования картриджей, которые требуют наполнения отверстия составом максимум на две трети. Новичкам непросто сразу научиться определить степень заполнения отверстия, из-за чего клей может выходить наружу. При использовании ампул такого минуса не наблюдается.

Виды анкеров на химической основе, монтаж

Все химические анкера делят на два основных типа в зависимости от формы поставки клеевого вещества: капсульные (поставляются в тубах и картриджах) и ампульные (бывают однокомпонентными и двухкомпонентными). Именно это отличие напрямую влияет на монтаж, предполагая разную технологию установки анкера.

Монтаж ампульных анкеров

Клеевое вещество запаяно в стеклянном цилиндре, при непосредственном контакте с воздухом вязкая смесь затвердевает. Монтаж достаточно простой: сначала отмечают место крепежа и сверлят отверстие, потом очищают его от строительной пыли, в выполненное с нужной глубиной и размером отверстие вставляют ампулу с клеящим веществом, вкручивают в него шпильку или арматуру. В момент вкручивания ампула трескается и клей выходит в отверстие, затвердевает и обеспечивает надежное соединение (кусочки стекла дополнительно армируют крепеж).

Если клей из одного компонента, то ампула простая, если из двух – то используют две ампулы, одна из которых вмещает стирол. Скорость схватывания вещества напрямую зависит от соответствия инструкции температуры воздуха и типа химического анкера. Двухкомпонентные химические анкеры чаще всего используют там, где нужно обеспечить максимальную прочность (класс прочности крепежа равен 5.8) и в условиях повышенной влажности, в воде.

Минусом данного типа крепежа является то, что при неправильном выборе анкера для большого отверстия смола может не полностью его заполнить и надежность соединения будет невысокой.

Монтаж инъекционных анкеров

Картридж представляет собой небольшую емкость с носиком, через который выдавливается клеевая смесь. Туба – небольшой резервуар на 400-800 миллилитров, который используют вместе со строительным пистолетом. В пересчете на одно крепление стоимость такого химического анкера ниже, чем ампульного, представлен более широкий выбор наполнителя. Клеевой анкер может быть сделан не только на базе синтетической смолы, но и полиуретана, акрилата.

Монтаж осуществляется так: на поверхности бетона отмечают место крепления, сверлят отверстие, очищают его, выдавливают клей и вставляют дюбель. Клей становится твердым и обеспечивает надежное, прочное крепление, используется для стен из материалов с пустотами внутри.

Часто перед выдавливанием клея в материал вставляют перфорированную гильзу ил пластика или металла, которая не позволяет смоле растечься слишком сильно по внутренней поверхности монолита. Других способов крепления в пустотелых материалах на сегодняшний день не существует. В зависимости от глубины и величины отверстия одного заряда картриджа или тубы хватает на выполнение множества креплений.

Изготовление своими руками

Химические анкеры для бетона стоят достаточно дорого, поэтому иногда целесообразно изготовить их самостоятельно. Из-за того, что рецепт клея производители держат в секрете, точно такой же анкер воспроизвести не удастся. Но сделать надежный и прочный крепеж из имеющихся клеевых веществ вполне реально.

Обычно в качестве клея используют эпоксидную смолу – сравнительно недорогой прочный материал, обладающей прекрасной адгезией к разным структурам, может использоваться для установки металлических втулок, шпилек, арматуры и т.д.

Как приготовить клей химического анкера:

• Взять определенное количество эпоксидной смолы (ЭД-20), смешать с пластификатором в объеме 5-10% от общей массы (ДЭГ-1, ДБФ и другие добавки).
• Перемешать с наполнителем (гипс или цемент) в достаточном объеме для получения нужной консистенции.
• Добавить в состав отвердитель (УП-583) в пропорции 1:8 до 1:10, тщательно перемешать и использовать смесь.

Основные преимущества такого самодельного химического анкера: минимальный коэффициент усадки в процессе застывания, хорошая прочность, высокий уровень износостойкости, возможность использовать при температурах от -10 до +35С. Твердеет состав на протяжении 2 часов, прочность набирает лишь через 12 часов. Использовать такие химические анкеры можно лишь на хорошо просушенных поверхностях. Также нужно отметить, что состав в атмосферу выделяет небольшой объем фенольных соединений.

Установка

1) Подготовка отверстия – диаметр отверстия для химического анкера должен превышать сечение шпильки в 1.5-2 раза. Место нужно сначала отметить, потом просверлить и очистить от пыли. Если анкер устанавливается в полость пористого монолита, нужно в отверстие вставить сетчатую втулку.

2) Закладка клея в тубу с насадкой-миксером, установка тубы в строительный пистолет, выдавливание клея в отверстие с заполнением на две трети.

3) Установка крепежа в отверстие до упора.

Химические анкера по бетону – качественный и прочный крепеж, который соответствует всем установленным требованиям и стандартам. Может использоваться в самых сложных условиях эксплуатации, подходит для работы с пустотелыми и пористыми монолитами. При соблюдении технологии и использовании качественных материалов появляется возможность выполнить надежный крепеж, который будет служить более 50 лет.

Химический анкер для бетона

Меньше двадцати лет назад крепление с использованием техники соединения синтетическими смолами был дорогой новинкой и использовался как эксперимент в области строительства. С тех времен техника и состав таких анкеров шагнули далеко вперед, что сделало такой вид крепежей более дешевым и преимущественным при работе с непростыми материалами. Его часто называют жидкий или вклеивающий дюбель.

Определение

Химический анкер – двухкомпонентная синтетическая смола, что используется для соединения и фиксации металлических материалов с материалом основания. Он появился не так давно на рынке, но в силу своих свойств успел завоевать своего покупателя. Чаще всего такие химические анкеры используются тогда, когда обычные металлические или пластиковые дюбеля не справляются с удерживанием конструкции. Чаще всего они используются при работе с:

1. Пустотостроительными материалами: эффективным кирпичом, поризованной керамикой.
2. Пористыми материалами: ячеистый бетон, керамзитобетон, ракушечник, известняк, песчаник.
3. Плотным бетоном.

Вернуться к оглавлению

Преимущества и недостатки использования

Химические анкера для бетона состоят их химической смолы и отвердителя. Несмотря на то, что они считаются одним из самых надежных видов крепления, у них есть как преимущества, так и недостатки.

Начнем из плюсов в применении этих химических анкеров:

• Это высокопрочные крепления.
• Множество компаний производит клеящую смесь без такого токсического компонента, как стирол. Это делает его химически безопасным.
• Применяются для внутренних и внешних работ.
• Отсутствие запаха.
• Применяются в работе со многими материалами.
• При установке такого крепления не возникает растягивания.
• Для установки анкера не требуется много навыков, просты в использовании.
• Большая прочность.
• Выдерживают большое растягивающее напряжение.
• Отверстие, в которое помещается анкер, герметически запечатывается.
• Возможна установка при сильной влажности или под водой (не все).
• Долгий срок службы, больше 50 лет.
• Расширение крепления происходит примерно в тех же температурах, что и основного материала, с которым используется.
• Материал, из которого его производят, стойкий к химическому, атмосферному и коррозийному воздействию.

Как и у любого другого материала, у жидкого дюбеля есть минусы:

• Цена. Этот вид крепления значительно выше в цене, чем обычный дюбель.
• Срок хранения как в открытой упаковке, так и в закрытом виде (до 1 года).
• Срок твердения зависит от температуры. 20 – 20 – 40 минут, -5 – 5-6 часов, при температуре ниже минус 5 по Цельсию полимеризация может не произойти. Данные температуры приведены примерно так как затвердевание еще зависит от фирмы производителя и вида вклеивающего дюбеля.

Вернуться к оглавлению

Виды химических анкеров, монтаж анкеров

Существует два вида химических анкеров:

1. Ампульные: однокомпонентные, двухкомпонентные.
2. Инъекционные или капсульные (в картриджах и тубах).

Вернуться к оглавлению

Монтаж ампульных анкеров

Жидкий дюбель-ампула имеет вид стеклянного цилиндра, внутри которого смола, что при контакте с воздухом затвердевает. Сверлят отверстие – помещается в отверстие ампула, наполненная полиэрфной смолой – потом туда вкручивают металлический стержень (анкер-шпилька) – ампула разбивается – вытекает клей, который находится в анкерах – клей схватывается. При этом кусочки стекла выполняют функцию армирования. Клей может смешиваться со стиролом, если он двухкомпонентный (2 ампулы). Схватывание смолы зависит от марки химического анкера и температуры воздуха.

Двухкомпонентные жидкие дюбели надежно закрепляют конструкцию с пористыми материалами, особенно, в тех случаях, если их эксплуатация будет проходить во влажной среде (например, в бассейне), так как их класс прочности 5.8.

Минусом ампульных вариантов есть то, что одна ампула приходится на одно отверстие, и если оно большое, то смола не полностью заполняет отверстие, отчего крепость конструкции ненадежна.

Картриджи – это небольшие емкости с носиком, через который выдавливают клей. Тубы – это большие резервуары, объемом 400-800 мл, для работы с которыми используют строительный пистолет. Их стоимость намного ниже, чем ампульных. Также намного шире выбор смольного наполнителя. Они могут иметь в составе не только синтетические смолы, но и быть изготовленными с использованием акрилатов, полиуретанов, и других составов, которые также широко распространены на рынке.

Монтаж инъекционных анкеров

В бетоне сверлят дырку – хорошо ее очищают – выдавливают туда клей анкера – вставляют крепежный элемент – клей затвердевает, заполняя все неровности, поры и т. д. При этом из одного картриджа или тубы можно заполнить как одно отверстие, как и полностью закрепить конструкцию, в зависимости от их глубины и размеров.

Они больше подходят для работы с пустотостроительными материалами. В таких видах анкера дюбеля, как такового нет. В них перед выдавливанием клея вставляют перфорированные гильзы из металла или пластика, чтоб смола не растекалась слишком в пустоту. Это самое надежное крепление для таких материалов, аналогов пока не существует.

Советы по использованию

Исходя из свойств жидких дюбелей, рассмотрим несколько примеров, где целесообразней всего использовать химический анкер для бетона:

1. Установка ограждений на готовое дорожное полотно.
2. Для установки напольных ограждений, лестничных маршей.
3. Крепление инженерных сетей, если их крепление не было предусмотрено заранее.
4. Монтаж арматурных выпусков в уже готовых бетонных сооружениях.
5. Установка монолитных конструкций, кронштейнов на фасадах готовых зданий.

Химическим анкером можно закрепить и замонолитить еще много чего другого, всех его свойств и сфер применения не перечесть.

Примеры производителей

На рынке существует много фирм-производителей химических анкеров, среди них наиболее распространенные: Sormat, Nobex, Tox, Arctic, Hilti, Tecseal TECFIX, BIT United Ltd, Mungo, MKT, Chemofast, INKA, Technox, KEW, Fischer.

Как сделать химический анкер самому?

Если цена химического анкера слишком высока, можно попробовать сделать его самостоятельно. Для этого можно использовать эпоксидную смесь. Она хорошо монтируется в строительные материалы, обладает большой прочностью, адгезией к бетону. Такие смеси обычно состоят из следующих компонентов:

• эпоксидная смола (ЭД-20) – x;
• отвердитель (УП-583) – y;
• наполнитель (цемент, гипс) – z;
• пластификаторы и другие добавки (ДБФ, ДЭГ-1) – w, w2.

Порядок действий: x w (5-10%) = хорошо смешать Z = хорошо смешать y (в соотношении 1:8 – 1:10) = необходимый клеящий состав.

Характеристики такой смеси:

• Имеет высокую прочностью.
• Твердеет 3-4 часа, полностью застывает до 12 часов.
• Работает только в сухой среде.
• Выделение фенола в процессе эксплуатации.
• Температурный режим работы -10 о С- 30 о С.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Химические анкеры занимают все большую роль в строительстве и монтажных работах. Благодаря своей прочности и износостойкости, они являются надежным крепящим элементом, особенно в работе со сложными основами: бетоном, пористыми материалами и т. д.

Сфера их использования неограниченная, так как с развитием технологии, они становятся все более доступными и адаптируемыми к материалам. Такие жидкие дюбеля значительно дороже, чем обычные, поэтому их можно сделать самостоятельно.

Что такое ХДФ и чем он отличается от других материалов?

1. Что это такое?
2. Общие характеристики
3. Сравнение с другими материалами
4. Обзор видов
   • Шлифованная с обеих сторон
   • Декорированная
5. Разнообразие цветов
6. Сферы применения
7. Как ухаживать?

Древесный строительный материал может иметь вид пиломатериала или древесного композита. Композитный деревянный полуфабрикат обычно представлен в виде клееного дерева или материала на основе измельченной древесины. К востребованным древесностружечным товарам относят МДФ, а также ее разновидность ХДФ.

Что это такое?

Не все знают, как расшифровывается ХДФ. Расшифровка английской аббревиатуры HDF – древесноволокнистая плита с высокой плотностью. Основой для изготовления листа является стружка от деревообрабатывающего производства. При изготовлении данного материала используются культуры, которые вырубают при санитарной обработке леса.

Состав панели ХДФ – это прессованное мелкое волокно в виде стружки. Благодаря применению высокого давления, значительной температуры и добавлению вяжущих органических веществ производят прочные листы экологически чистого материала. При изготовлении древесноволокнистой плиты выполняются следующие этапы:

• просеивание, промывание щепы с ее последующим выдерживанием в котле варочного типа под давлением 10 бар;
• смешивание щепы с клеем;
• выдувание полученной смеси в сушильную трубу;
• после достижения необходимой влажности волокно перемещают в сепаратор, где осуществляется тщательная очистка;
• подача волокна на прессовальную линию;
• обрезание кромок;
• уплотнение материала под действием температуры в 240°C;
• обрезка, взвешивание и направление HDF в холодильную камеру.

В результате проведения всех вышеперечисленных мероприятий получаются твердые листы с хорошими качественными характеристиками.

Общие характеристики

Плиты HDF реализуются с толщиной от 2,5 до 6 мм. Стандартными габаритами листа считаются 2,5 на 2,8 и 2,07 на 2,8 м. Плотность данного материала может составлять до 1000 кг/м3. Основные преимущества ХДФ:

• экологическая безопасность и чистота;
• повышенная прочность;
• ровность поверхности без наличия отклонений;
• износоустойчивость;
• устойчивость к агрессивным веществам;
• долговечность.

Влагостойкий материал отлично поддается всевозможным обработкам. Использование HDF способствует хорошей звукоизоляции помещения. Минусов у прессованных плит практически нет.

Однако специалисты выделяют их недостаточную влагостойкость, что ограничивает возможность их использования в сырых помещениях. Но этот недостаток можно исправить путем нанесения специального состава на всю поверхность.

Сравнение с другими материалами

Сравнивая HDF с подобными материалами, потребитель хочет выяснить, в чем разница между ними, и какое изделие лучше для выполнения той или иной задачи. Отличие ДВП в том, что этот материал не способен выдержать большой нагрузки. При этом перегруженность ХДФ не вызовет деформации, растрескивания или разлома.

HDF отличается от МДФ тем, что МДФ применяется для изготовления несущей стороны мебельной конструкции. По этой причине лист всегда имеет толщину от в 4–5 см. При этом ХДФ при использовании с вышеописанной целью имеет толщину почти в 10 раз меньше. В отличие от фанеры HDF хорошо поддается окрашиванию и имеет более привлекательный внешний вид.

Обзор видов

Благодаря современным технологиям у потребителя есть возможность приобрести тот материал, который максимально его удовлетворит по всем показателям. ХДФ реализуется в нескольких разновидностях, а именно: шлифованной и декорированной.

Шлифованная с обеих сторон

Высококачественный материал с двусторонней шлифовкой выпускают 2 классов. HDF среднего класса имеет вид листов с одной гладкой стороной. Товар высшего класса характеризуется высокой плотностью и идентичными особенностями поверхностей. Этот спрессованный материал не подвергается внешней обработке.

Декорированная

Лакированные плиты производят из шлифованных. Они бывают 2 видов.

• Кашированные. В продажу поступают не часто, так как характеризуются низкой износостойкостью.
• Ламинированные. Данный товар реализуется в широком цветовом и фактурном диапазоне.

Декорированные плиты можно покрыть грунтовкой и использовать как идеальную основу для изготовления мебели.

Разнообразие цветов

Материалу ХДФ свойственна хорошая горизонтальность, высокие эксплуатационные характеристики. Лакированные панели выглядят стильно и привлекательно, так как могут иметь разнообразную цветовую гамму: они бывают белые, черные, серые и других цветов. Помимо этого, поверхность HDF может иметь окраску венге, клен, бук и металлик. Производители реализуют следующие типы листов цветной перфорированной панели: эфес, глория, верон, сити, техно.

Сферы применения

Высокая плотность и прочность плит ХДФ способствуют их применению для покрытия пола. Нередко из данного материала производят черновые полы. Так как листы способны переносить всевозможное механическое воздействие и лазерную резку, они используются в качестве основы для ламината или натурального шпона. Материал HDF нашел свое применение в процессе изготовления мебели. Доступная стоимость плит позволяет использовать их для производства тех элементов мебельных конструкций, которые скрываются под фасадом. К примеру, из них делают двери, тыльные стенки мебельных конструкций, основу для ящиков. Также из HDF часто изготавливают картинные рамки, стенды для торговли и различные элементы декора.

Так как листам ХДФ присуще минимальное отклонение от показателя толщины, они считаются идеальной основой для выравнивания стены или пола. В нежилом помещении из них формируют подвесной потолок, при помощи которого можно скрыть элементы вентиляции и коммуникации. В сфере автомобилестроения и вагоностроения HDF – это материал, которым оформляют внутренние поверхности автобуса, трамвая. Промышленному производству сложно обойтись без него при производстве тары и упаковки.

Из плит HDF производят стеновые кухонные панели, которые создают имитацию камня и плитки. В этом случае материал является прекрасным вариантом декора стен и кухонного фартука. Не стоит забывать, что перегородки из HDF будут замечательной альтернативой гипсокартонным, и даже во многом превосходят их. Такое сооружение не будет вибрировать и сохранит свою прочность на долгое время.

Нередко в служебных помещениях и коридорах осуществляют облицовку стен при помощи листов ХДФ. С их помощью на всю высоту устанавливается вертикальное ограждение и формируется бордюр. Полотно HDF –– это отличная основа для межкомнатной двери, так как в сравнении с цельной деревянной она будет иметь небольшую массу. Сделать такие двери можно в домашних условиях, при этом не потребуется значительных материальных и физических затрат, а также особых навыков.

Как ухаживать?

Панели, основой которых является древесина, нуждаются в специальном уходе. Для длительного срока эксплуатации ХДФ стоит прислушаться к следующим рекомендациям:

• содержать поверхность материала в чистом виде;
• не применять агрессивные химические чистящие вещества при влажной уборке поверхности;
• не устанавливать отопительные и нагревательные приспособления в непосредственной близости к изделиям из HDF;
• не подвергать материал резкому механическому воздействию.

Уход за изделиями из ХДФ не подразумевает никаких сложностей. Их следует протирать влажной тряпкой, смоченной в щадящем чистящем средстве. Стоит помнить, что уходовые мероприятия должны быть не только правильными, но и регулярными.

Стеновая HDF панель имеет не только эстетическое назначение, но и способна защитить поверхность от преждевременного разрушения. При желании купить недорогой материал для облицовки стен, полов или сооружения дверной конструкции мастеру стоит обратить внимание на листы ХДФ. Данный продукт не выделяет токсичные вещества и имеет сертификат гигиены европейского образца. При проведении ремонтных и других работ специалисты рекомендуют приобретать листы HDF, так как они не только стоят дешево, но и имеют массу преимуществ при практически полном отсутствии недостатков.

В следующем видео вас ждет краткий обзор ХДФ панелей «Ламинели».

В чем отличие ХДФ от МДФ

Современных материалов для отделки помещений довольно много, и они не ограничиваются краской и обоями. Сегодня очень популярны панели для стен, которые позволяют создавать красивые стильные интерьеры благодаря разнообразию видов и широкой цветовой палитре. Кроме привлекательного внешнего вида материал имеет функциональные достоинства.

Больше всего потребителей привлекают МДФ и ХДФ-панели. Разберем, что они собой представляют, и в чем их отличия.

MDF (Medium Density Fiberboard)

МДФ (мелко-дисперсионная фракция) пользуется широкой популярностью у потребителей строительного рынка и уже вытеснила на задние ряды пластик и керамическую плитку. Ее преимущества оценили многие.

МДФ – плита со средней плотностью, полное название – Medium Density Fibreboard, где Medium означает «средняя». Для ее изготовления применяется мелкодисперсная древесная стружка. Но технологии не стоят на месте и развиваются, принося новые, более совершенные материалы и методы их создания.

Не так давно рынок строительных материалов пополнился новым видом – ХДФ. Он представляет собой древесноволокнистую плиту с большей плотностью. Разберем, чем еще он отличается от других видов материалов, и какие особенности имеет.

HDF (High Density Fiberboard)

Производство ХДФ использует отходы, которые остались от лесопилки. Это экологически чистое сырье, в котором нет никаких вредных примесей. Данный материал можно сравнивать по чистоте с натуральной древесиной.

Сюда могут добавляться отходы и после санитарной вырубки. Полученные опилки измельчают и пропаривают. Образуется клейкая субстанция, которая называется лигином. Потом волокна просушиваются горячим воздухом и прессуются в панели нужных форм и размеров. МДФ получают таким же способом.

Стоимость материала, надежность и привлекательный внешний вид – вот три основных критерия выбора для оформления стены. ХДФ – та золотая середина, которая стоит дешевле плитки, но по качеству надежнее МДФ. Фартук, выполненный из такого материала, ничем не уступает изделиям из натуральной древесины. Мало того, он еще и превосходит в некоторых моментах: в отличие от дерева он более устойчив к температурным перепадам и отлично выдерживает воздействие влажной среды.

Плиты HDF прекрасно поддаются механической обработке, перфорированию и декорированию. Их легко сверлить, пилить, сгибать и разукрашивать. В результате удается получить оригинальные и прочные кухонные фартуки.

Для покрытия плиты можно использовать лак, тогда она становится более устойчивой к негативному воздействию химических средств и механическим влияниям. Ламинированная плита смотрится красиво, она идеально гладкая и блестящая.

HDF бывают двух видов: шлифованные и декорированные. Первые получают путем шлифования, на них удобно наносить краски и лаки. Декорированные различаются разнообразием цветов и фактур. С помощью различных валец они покрываются дисперсионными цветными лаками, воспроизводя фактуру разных видов древесины. В конце наносится прозрачный лак, который защищает изделия от царапин, воздействия химических веществ и атмосферных условий.

Этот чудо-материал стоит в разы дешевле, чем натуральное дерево, но при этом не уступает ему по своим качествам и даже превышает. Плиты легко монтировать, с их помощью можно создать что-то новое и необычное в интерьере.

Характерные отличия ХДФ от МДФ

ХДФ отличаются повышенной плотностью, что делает их прочными. Благодаря этому даже тонкая плита более надежна, чем толстый лист МДФ. Последние выполняются толщиной от 6 мм и более. ХДФ бывают от 2 до 6 мм, но чаще 3 мм. Именно такая толщина больше всего подходит для создания фартуков в небольших кухнях, экономя пространство.

Важной особенностью нового материала нужно назвать высокую безопасность и экологичность, так как в его составе отсутствуют ядовитые вещества. Он идентичен натуральному дереву. Их отличия состоят лишь в стоимости. Кухонные фартуки из ХДФ можно считать хорошей заменой привычным панелям МДФ.

Преимущества и недостатки

К достоинствам ХДФ нужно отнести следующие:

• однородность материала – отсутствуют пустоты и уплотнения;
• твердую поверхность;
• хорошую плотность;
• отменную прочность;
• возможность идеально соотнести размеры;
• удобство обработки;
• звукоизоляцию;
• устойчивость к грибкам, коррозии, истиранию, агрессивным веществам;
• легкость в уходе;
• доступные цены.

Недостатки их несущественны: для влажной среды они недостаточно защищены. Но данную проблему несложно решить – достаточно закрыть торцы и места соединений специальными профилями и нанести силиконовый клей.

К плюсам МДФ следует отнести:

• натуральность;
• экологичность;
• гигиеничность;
• простоту в обработке;
• хорошую влагостойкость;
• универсальность;
• устойчивость к грибкам и коррозии;
• безопасность;
• хорошую тепло- и звукоизоляцию;
• приемлемую стоимость.

Основными недостатками являются невысокая прочность и горючесть материала. Чтобы избежать риска замыкания электропроводки при пожаре, важно, чтобы проводка была защищена специальным гофре.

Применение

Используют плиты, как ХДФ, так и МДФ, для одних и тех же целей. Они могут имитировать натуральную древесину, если их декорировать и покрыть лаком. Из них производятся межкомнатные двери, задние стенки и прочные вставки для мебели. Плиты можно использовать как основу для выравнивания поверхностей, в качестве основы под паркет и ламинат. Ими можно скрыть недостатки, например, вентиляционные отверстия, коммуникации.

Плиты отлично подходят для торгового и выставочного оборудования, в вагоностроении, для обшивки салона авто. ХДФ могут имитировать натуральные материалы: плитку, камень, кирпич и пр. Панели прекрасно подходят для декорирования стен и создания кухонных фартуков.

Тем, кто ограничен в финансах, но очень любит натуральное дерево, стоит обратить внимание на плиты ХДФ и МДФ. Купить их можно по доступной цене в нашей специализированной компании.

Хдф и мдф, в чем разница?

Оба материла – строительные, представляют собой плиты древесные, имеют достаточно высокую плотность, производятся из отходов, остающихся в лесопильных хозяйствах. Материалы экологически чистые, сравнимы с натуральной деревоплитой. Чтобы обозначить различия между двумя данными аббревиатурами, рассмотрим сначала их свойства, технические характеристики.

Мдф, преимущества

Мдф – стружка древесная мелкодисперсионной фракции, производится на предприятиях путем измельчения и пропаривания древесины. Волокна просушивают, подвергают прессу под воздействием давления и высоких температур. Далее формируются панели определенной толщины, размеров. Плита имеет среднюю плотность, обработана связующими веществами, в частности лигнином – плавким волокном под воздействием нагрева.

• экологичностью;
• высоким качеством;
• однородностью по составу и плотности;
• натуральностью;
• легкостью в обработке;
• высокими тепло – звукоизоляционными качествами;
• возможностью нанесения на него разнообразного декора;
• экологической безопасностью;
• влагостойкостью;
• устойчивостью к коррозии, доступностью при любой обработке;
• устойчивостью к грибкам и бактериям;
• гигиеничностью;
• безопасностью в быту.

Мдф стоит дешевле, лучше по механическим параметрам, чем натуральное дерево, благодаря любому способу обработки красивыми получаются филенки с закругленными углами, многие изделия для быта, кухни. Используется материал для изготовления мебельных фасадов, плинтусов, панелей стен, столешниц, профилей, наличников, дверей.
Плотность мдф – 600 – 800 кг на метр в кубе. По плотности бывают разными, поэтому отличаются по аббревиатуре. У ХДФ самая высокая плотность волокна. Толщина верхнего слоя -1 мм, материал твердый, не зависит от истинной плотности самой плиты. У мдф с глубиной плотность уменьшается. При фрезеровании можно понять, что соединения между волокнами становятся непрочными при понижении плотности. При плохом скреплении волокон отделка из данного материала может иметь неровности, расслоения в некоторых местах. Исправить которые можно только путем шлифования, термопроката, но это дополнительное время и расходы. Выгодно покупать мдф большей плотности, примерно как у хдф.

Хдф, преимущества

Плита имеет высокую плотность, может быть ламинированной, либо каширной. Мелкие древесные волокна прессуются путем горячего прессования.
К преимуществам хдф относят:

• однородность структуры плит;
• твердую поверхность;
• особую плотность;
• высокую стабильность размеров;
• высокую прочность;
• отличные обрабатывающие характеристики.

Недостатки не существенны. В сыром, влажном помещении материал недостаточно влагоустойчив, но, исправить проблему можно, обработав плиту специальным составом.
По составу плита напоминает оргалит, впервые выпущена в Англии путем горячего прессования бумаги. Позже материал начали производить в Канаде, но по плотности был низкого качества. И только в начале 20 века плиты стали получаться более упругими в результате сжатия их во влажном состоянии путем нагрева, повысилось скрепление волокон древесины с полимерными смолами. В результате смешивания и формирования веществ в сухой среде под воздействием высоких температур и давления получаются панели плотными, структурированными, при обработке же мокрой древесины плотность будет гораздо ниже.
К техническим показателям плиты относят: плотность, толщину, допуск на данные показатели, набухание по истечении 24 часов, разрыв, модуль изгиба и упругости влажность, содержание формальдегида. При покрытии плиты лаком она становится более устойчивой к воздействию бытовых и хозяйственных предметов, к вину, чаю, кофе, воде, моющим химическим средствам.
При кашировании к поверхности плиты приклеивается облицовочная пленка, придавая материалу эластичность, красивый внешний вид.
При ламинировании на плиту наносится меламиновая смола, под воздействием температуры размягчается, растекается по поверхности, придавая ей гладкий блестящий вид.

Где применяются плиты

Применение у обеих плит примерно одинаковое. Применяются в мебельной отрасли для производства мебели:

• при декорировании плиты, покрытия ее лаком можно имитировать любую древесину
• при изготовлении межкомнатных дверей, задних стенок для шкафов
• для вставок в корпусную, мягкую мебель
• для покрытия пола на черновую
• основы паркета, ламината
• выравнивания стен
• скрытия коммуникаций, вентиляции ща тонкими стенками
• в торгово – выставочном оборудовании
• в вагоностроении
• при изготовлении стендов для выставок
• при изготовлении дверей, облицовки салона машины
• для картинных рамок.

Материалом внутри отделывают трамваи, автобусы, вагоны. Из плит делают упаковки, тару для непищевых продуктов. Благодаря однородной структуре плиты не имеют пустот, дефектов, как у натуральной древесины. В отличие от фанеры размеры по толщине стабильны. Материал хорошо пилится, сверлится, гнется, легко монтируется, можно дать волю фантазии при обустройстве своего интерьера. Подходит для имитации камня или плитки при обустройстве стеновых панелей на кухне, отлично декорирует стены. Однако, при отделке сначала нужно посоветоваться со специалистом, возможно, сначала нужно сделать облицовку, чтобы листы не провисали и не изгибались со временем.
Из хдф изготавливают декоративные фасады для мебели, отделывают ламинатное покрытие, стеновые панели. Все изделия из него получаются, прочными, влагоустойчивыми, звуконепроницаемыми. Плиты нашли применение у художников, благодаря их ровной, гладкой и живописной поверхности. Любые художественные работы получаются качественными, цельными.
Благодаря отличному склеиванию, превосходным агдезийным качествам плиты способны заменить практически все виды кровли, соединения получаются надежными и прочными. По сравнению с другими материалами плиты легкие, нет нагрузки на крышу при обустройстве кровли, например, хдф. Плиты подходят для напольного покрытия. Материал более устойчивый долговечный, плотный, чем например, ламинат, деревянный настил. В строительстве сегодня плиты используются повсеместно.

Как правильно ухаживать за хдф и мдф панелями

И тот и другой материал быстро деформируется под воздействием высоких температур, способен загореться при взаимодействии с огнем. Если при чистке, например, столешницы на кухне пользоваться порошками и абразивными губками на панелях можно оставить царапины. На кухонные фартуки из панелей часто наносится фотопечать, графика для имитации дорогих пород дерева, камня, которые также можно испортить при жестком обращении с ними. Панели требуют правильного ухода, только тогда они прослужат долго, не потеряют свои отличные эксплуатационные характеристики.

В чем отличия мдф от хдф

И тот и другой материал очень схожи между собой, имеют практически одинаковые свойства, область применения. Отличаются лишь разницей в плотности, у хдф она чуть выше, достигает 800 – 1000 кг на 1 метр в кубе. Мдф по плотности редко достигает 800 кг отметки. С повышением плотности увеличивается и прочность материала, поэтому хдф более прочен, тонкий лист хдф также надежен, как толстый мдф. Стандартная толщина хдф – 4 мм, мдф – 6 – 8 м (в 2 раза больше).
По цене плиты дешевле, чем натуральная древесина, способны заменить двп, имеют отличные химические и экологические показатели. Качество материала зависит от показателя плотности, то есть скалярной величины в соотношении массы тела и объема. Плиты мдф могут отличаться по плотности, поэтому лучше покупать дороже, приблизительно к плотности хдф.

HDF панели: отличие, плотность и толщина напольного материала с финишным слоем

Древесные строительные материалы представлены пиломатериалами и древесными композитами. Композиционные древесные фабрикаты делятся на две большие группы:

• древесина клееная (из деталей с ненарушенной структурой дерева, шпона);
• материалы на базе древесины, в той или иной степени измельчённой.

Самый известный представитель второй группы — плиты древесностружечные (дсп). Что лучше для мебели, мдф или дсп? С конца XX века растёт популярность изделий из древесных волокон — двп. К ним относятся мдф, хдф и лдф.

Древесноволокнистые материалы используются в авто- , вагоно-, судостроении, мебельном, столярном производстве и, конечно, в строительстве. В ответ на рост этих отраслей производства увеличивается и выпуск плитных материалов.

О терминологии: что такое ХДФ и МДФ – расшифровка аббревиатур, в чем разница и отличия

Древесноволокнистыми плитами называют все изделия из распушённой древесины — вне зависимости от их плотности. Но так же — двп — нередко именуется и конкретный вид изделий из древесной массы.

Это тот, которому свойственна низкая (а точнее — не повышенная) плотность. Причина многозначности одного термина, очевидно, кроется в процессе производства.

Технология изготовления плит неплотных наиболее проста: стадия формирования «тела» изделия ограничивается сушкой формовочной смеси на мелкой металлической сетке.

Более плотные плиты — строго говоря, модификация обычных. Процесс изготовления для них несколько усложнён. Поэтому, вероятно, у мдф и хдф обособленные названия, а у неплотных — осталось общее. Удобно, если, говоря о неплотных двп, добавляют: «низкой плотности», «изоляционные», «лёгкие» или «полученные сухим способом».

МДФ, что это за материал? Есть другая тенденция: все волокнистые плиты называют мдф. Возможно, причина в популярности изделий уплотнённых, но не сильно, с оптимальным соотношением «цена-качество», с наиболее широкими возможностями применения.

Изготовление двп

Основные компоненты древесноволокнистой плиты:

• связующие вещества — полимерные или минеральные.

Плиты формируют после распушки древесины до состояния волокна. Столь тонкое механическое измельчение не возможно без предварительной рубки и размягчения дерева (горячей водой или паром).

Распушение — один из способов поризации материала (то есть включения в его тело очень мелких, равномерно распределённых по объёму пустот). Относительно плотное сырьё (опилки, стружка, щепа, горбыль) после распушки становится материалом волокнистым.

Формовку изделий начинают со смешивания массы древесных волокон с водой и добавками (антипиренами, антисептиками, гидрофобизаторами). Суспензированное в воде сырье выливается на частую медную сетку отливочной машины.

После того как вода отфильтруется (этот процесс ускоряет вакуумная установка), на сетке остаётся ковёр из мокрого волокна.

Следующий этап производства плит различен для лёгких двп, мдф и хдф:

• чтобы получилась мягкая малопрочная высокопористая плита волокно лишь сушат (в роликовой сушилке);
• результат уплотнения на горячем прессе (t = 150–165 °C, p = 1–5 МПа) — материал тонковолокнистый и, одновременно, твердый и прочный: двп средней и высокой плотности.

Различие плотности и физико-химических свойств твердых плит достигается изменением времени горячего прессования. Мягкие и полутвёрдые плиты слегка подпрессовывают, а окончательное высушивание протекает без уплотнения.

Эта же масса, до конца высушенная под большим давлением, становится твёрдой отделочной двп. Изготавливая плиты сверхтвёрдые, суспензию перед обезвоживанием обогащают фенол-формальдегидным полимером (синтетической смолой).

Виды выпускаемых двп

Механические, эксплуатационные качества древесных композитов существенно зависят от их плотности (ρ). Чем вес единицы объёма больше, тем выше прочность и жёсткость материала.

В зависимости от плотности, твёрдости и массы на виды древесноволокнистые плиты делят госты и производители — если при выпуске продукции опираются на технические условия.

Наиболее часто встречающаяся градация такова:

• лёгкие двп – это те плиты, плотность которых не превышает 500 кг ⁄ м3. Они делятся на полутвёрдые (ρ = 400– 500 кг ⁄ м3) и мягкие (ρ 950 (хдф).

В Австрии разработаны и ожидают начала промышленного выпуска древесноволокнистые плиты, плотность которых волнообразно меняется по объёму. Прочность таких плит выше, чем у гомогенных изделий с той же толщиной и средней плотностью (и, соответственно, таким же весом).

Из твёрдых плит:

• образуют перегородки;

• подшивают потолки.Здесь о отделке потолка мдф;

• настилают полы;

• изготавливают двери;

• встроенную мебель.

Отделочными изделиями облицовывают стены, потолки.

Изоляционные двп формируют тепло- и звукоизоляционный слой стен и перекрытий, подстилающий слой в конструкции полов.

Это мягкие и полутвёрдые, с наименьшим пределом прочности при изгибе плиты. Особенно широко использование изоляционных древесноволокнистых плит в сборно-щитовом строительстве.

Более подробно о мдф и хдф смотрите на видео:

Характеристики материалов

Габариты изделий

Готовые изделия получаются после резки древесноволокнистого сухого ковра на плиты. Длина плит 1,2–12 м, ширина 0,6–2 м. Толщина зависит от твёрдости:

• 3–8 мм — твёрдые;
• 8–25 мм (38 мм — «Extra Light») — изоляционные.

Принципиальных отличий в габаритах мдф и хдф нет.

Звукоизоляция

Чтобы изолировать помещение от звука, распространяющегося ударным переносом, конструкции внутренних стен межэтажных перекрытий снабжают прокладочным слоем звукоизолирующего материала.

Пористо-волокнистая структура позволяет материалам из распушённой древесины выступать в роли звукоизолятора.

Но эффективны в поглощении ударного шума лишь те двп, что называются изоляционными. МДФ и ХДФ слишком жёстки и недостаточно деформативны, чтобы гасить колебательные движения конструкции, вызванные звуковой волной.

В роли утеплителя для дверей

Чтобы по праву называться теплоизоляционным материалом, теплопроводность двп не должна превышать 0,175 Вт / (м × °C). Органическим волокнистым штучным теплоизолятором могут служить лишь мягкие двп — с параметрами в сухом состоянии:

• ρ ср. = 0,15–0,35 т ⁄ м3;
• теплопроводность — 0,064–0,1 Вт ⁄ (м × °C).

Такими изделиями можно обшить стену, потолок, покрыть пол, утеплить кровлю, лоджию. Здесь монтаж мдф потолка.

В панелях типа «сэндвич»

ДВП с достаточной жёсткостью — мдф и хдф — способны служить обшивкой плоских трёхслойных конструкций с сердечником из полимерного тепло и звукоизолятора.

Лёгкие древесноволокнистые плиты используют как внешний слой, но не конструкционных, а утепляющих многослойных изделий, с полиуретановой пеной в середине.

Благодаря качествам древесноволокнистой плиты (толщиной всего несколько миллиметров), покрывающей с двух сторон лёгкую и непрочную прослойку. Стеновые панели для внутренней отделки обладают хорошими физико-механическими свойствами. Меняя толщину наружных слоёв, производители варьируют прочность всего изделия.

В общественных, производственных зданиях сэндвич-панелями утепляют наружные стены, перегородки, из них формируют подвесные мдф потолки. Для жилых помещений полимерный материал, даже спрятанный в обшивке, не годится: он горюч и токсичен.

Альтернатива синтетике — сотовый заполнитель (картонный, бумажный). В числе его достоинств безопасность и возможность увеличить толщину изделии без прироста веса.

Гофрированные полосы из трёхслойной фанеры, профилированные бруски массивной древесины внутри обшивки из хдф тяжелее прочих сердечников, но не наделяют изделие канцерогенными свойствами. А безвредны ли вещества, связывающие между собой волокна древесины?

Миграция формальдегид

ДВП средней и высокой плотности — самый популярный материал для изготовления мебели, межкомнатных дверей, плинтуса, наличников, других предметов, эксплуатируемых внутри жилых помещений. Тут о плинтусе ламинированном мдф. Чем не может похвастаться массивная древесина, но что свойственно для фиброплит:

• гомогенность – одинаковость свойств по всему объёму изделия;
• относительно небольшой вес;
• меньшая тепло- и звукопроводимость.

От стружечных плит мдф и хдф отличаются более чем в два раза меньшим содержанием синтетических смол. Концентрация формальдегида в двп, согласно отечественному стандарту, не должна превышать 8 мг ⁄ г абсолютно сухой плиты. Но эта цифра значительно превышает западноевропейские требования.

ДСП снискали славу строительного материала с повышенной токсичностью. Беда стружечных плит — миграция из них ядовитого газа формальдегида. Ограничение государственным стандартом эмиссии канцерогена из изделий не устранило проблему.

180 отечественных предприятий, обследованных Госсанэпиднадзором, Центром сертификации лесопродукции выпускают плитные материалы, выделяющие формальдегид со значительным превышением предельно допустимых значений.

Отечественным производителям плитной продукции необходимо снижать содержание вредной смолы, менять её тип, усовершенствовать технологию производства. По концентрации формальдегида плиты хдф и мдф между собой принципиально не отличаются.

Интенсивность его выхода в атмосферу, очевидно, от плотности древесноволокнистого материала зависит (тогда хдф лучше мдф). Но эта разница вряд ли столь существенна, чтобы её стоило принимать во внимание как различие между этими видами двп.

Декоративная отделка древесно-волокнистых плит

От увлажнения и истирания плиты защищают покрытия:

• эмаль. Изделия становится наиболее влагостойкими, пригодными для облицовки стен продуктовых магазинов, медицинских учреждений. Здесь о влагостойком мдф;

• полимерные плёнки для помещений с повышенной влажностью в ванной и на кухне. Тут о мебели для ванной;

• бумага, пропитанная смолами;
• краска — водоэмульсионная поливинилацетатная;

• фанера.

Истирание лаковой плёнки происходит в большей степени с внутренней стороны мебели из мдф и хдф.

Микроклиматические факторы (в основном, перепад влажности, сопровождающий смену времён года) влияют на износ в 3–4 раза слабее, чем пользование содержимым шкафов, комодов.

Однако покрытие мебельных с изнанки выполняют более тонким, чем с лицевой стороны. Ламинирование плит синтетической плёнкой выполняется по текстурной бумаге, имитирующей срез массива дерева ценной породы. Таким образом изготавливают ламинированные панели для стен.

Важна ли порода древесины в ДВП

Микроструктура древесины хвойных пород и лиственных — различна. Так, идущие вдоль ствола трубочки — сосуды, по которым поднимается влага от корней к кроне — есть только у лиственных деревьев. Зато в стволах хвойных пород есть межклеточные пространства, заполненные смолой (смоляные ходы). Разнятся свойства и конкретных пород.

Характеристики большинства древесных композитов зависят от свойств дерева, из которого они выполнены. Например, плотность дсп, фанеры из древесины тополя — 450 кг ⁄ м3, берёзы — 650, из хвойной — 550. Из павловнии получают фанеру в 1,7 раза легче берёзовой.

Свойства изделий из разделённой на волокна древесины сохраняют связь с породой, но менее значимую. Макроструктура исходного твёрдого сырья слабее влияет на качественные показатели мдф и хдф.

Опытным путём установлено, что плиты из волокон хвойных деревьев наиболее прочные. Причиной тому особенности фракционного состава древесной массы, форма частиц. Что касается конкретных лиственных пород, то прочнее прочих мдф и хдф из берёзы, «слабее» из ольхи, осины.

Включение лиственной древесины в сырьевую композицию строительного материала чревато снижением его физико-механических характеристик. Плотность и разбухаемость почти не страдают, уменьшается предел прочности на изгиб.

Заключение

Исчерпывающих знаний о взаимосвязи характеристик древесного волокна и качества готовой плиты пока нет. Древесина мягколиственных пород дешевле, традиционно выпускают комбинированные (в различных пропорциях) плиты.

Заготовку и распиловку древесины сопровождает производство большого объёма отходов (до 5–6 долей). Затраты на более глубокую переработку такого сырья окупаются рождением полноценного материала. Безотходность деревообработки уменьшает трату ценного и уязвимого природного ресурса — леса.

Из многообразия древесноплитных материалов мдф и хдф выделяются высокими эксплуатационными характеристиками, невысокой стоимостью. Также рекомендуем ознакомиться с материалом о профиле МДФ для рамочных фасадов.

ХДФ: что это такое, расшифровка аббревиатуры, размер

Всем хорошо знаком строительный материал, который обозначается аббревиатурой МДФ (мелко-дисперсионная фракция) – это плита средней плотности, изготовлена из мелкодисперсной древесной стружки.

Относительно недавно на строительных рынках появился инновационный материал ХДФ или HDF (High Density Fiberboard). В быту у него есть еще одно название “ХДФ-лист” – это также древесноволокнистая плита только высокой плотности.

Какова расшифровка МДФ и что такое, можно узнать из данной статьи.

Производят ХДФ из отходов, которые остаются в лесопильных хозяйствах. А вот отходы с деревоперерабатывающих предприятий могут использоваться не все, а только те, которые не имеют примесей фенолформальдегидных смол, т. е. экологически чистые. Поэтому по экологичности этот материал можно сравнивать с натуральным деревом.

Подходит для ХДФ и древесина санитарной вырубки (это когда деревья вырубают вынуждено, например, потому, что они в аварийном состоянии или мешают своим месторасположением). На предприятии опилки измельчают, пропаривают. Выделяется при этом связующее клейкое вещество (лигин). Затем волокна сушат потоком горячего воздуха и прессуют, воздействуя высокой температурой и давлением, формируют панели заданных толщины и габаритов. В принципе, таким же образом производится и МДФ.

Чем отличается мдф от дсп можно увидеть на фото в данной статье.

В чем различия

Разница – в плотности. Плотность ХДФ – от 800 до 1000 кг/ м 3 , а МДФ – только до 800 кг/ м 3 . Из-за более высокой плотности разнятся немного и характеристики материалов. ХДФ – прочнее и надежней. Расшифровка ДВП подразумевает другие показатели плотности.

МДФ производят толщиной от 6 мм, а ХДФ бывает гораздо тоньше – 2 мм, 3 мм, 4 мм (до 8 мм). Плиты ХДФ по своим показателям очень близки к натуральной древесине, хотя по цене они больше, чем в два раза дешевле. Примерно такие же отличия МДФ от ЛДСП, однако последний еще имеет другое верхнее покрытие.

Как выглядит плинтус мдф под покраску, указано в данной статье.

Технические характеристики и свойства материала

Плиты ХДФ выпускаются форматов 2800 х 2500 мм и 2800 х 2070 мм. Лакированные – только размером 2800 х 2070 мм. Толщиной могут быть 2,5 / 3 / 4 / 5 / 6 мм. Отклонение от размеров может быть минимальным для такого вида продукции: от 0,2 до 0,5 мм. Плотность 800 – 1000 кг/м 3 .

Основные свойства:

• материал экологически чистый, значит – безопасный для здоровья;
• обладает повышенной прочностью;
• горизонтальная поверхность – ровная, с минимально допустимыми отклонениями.
• износоустойчивый к истиранию;
• характеризуется хорошей звукоизоляцией;
• прекрасно поддается обработке, без сколов и обламывания;
• устойчив к агрессивным веществам;
• долговечен.

что лучше выбрать для детской комнаты материал из лдсп или мдф, можно узнать прочитав данную статью.

На фото – фартук для кухни из мдф хдф:

Виды ХДФ

Шлифованные плиты. Производятся путем горячего прессования древесной массы. По внешнему виду очень похожи с плитами МДФ, разница только в плотности. Спрессованный материал изначально ничем не обрабатывается. В дальнейшем использовании его покрывают лаком, красками.

Декорированные плиты (второе их название – «лакированные»). В основе – шлифованные изделия, которые дополнительно покрываются грунтовочной краской, затем им придается текстура и основной цвет. Используя определенные вальцы, можно имитировать фактуру разной древесины. Получается идеальный материал для мебели. В этой отрасли его и используют больше всего. Хотя для межкомнатных дверей декоративные плиты ХДФ также идеально подходят. О том, что такое МДФ панели для стен вы можете подробно узнать из нашей статьи.

Плиты ХДФ хорошо покрываются практически всеми расхожими красками. Дома делать это можно валиком, кистью, а в промышленных масштабах используют различные лакокрасочные системы.

Какой размер уголка для МДФ панелей необходим, можно узнать в данной статье.

Применение

Хорошо подходит материал для шпонирования и ламинирования. Благодаря своим отличным характеристикам, широко применяем в различных сферах:

1. Мебельная промышленность. Чтобы удешевить стоимость изделий, скрытые части конструкций изготавливают из ХДФ (днища ящиков, задние стенки шкафчиков и др.). Материал подгоняют под стандартный размерам столешниц для кухни из других образцов. Материал используют и под натуральный шпон. Популярны в мебельном деле и перфорированные панели ХДФ (вставки в мягкой и корпусной мебели, торгово-выставочное оборудование, перегородки и т. д.).
2. Ремонт помещений и строительство. ХДФ применяют для покрытия пола (черновой пол и не только), для основы под ламинат и паркет. Этими тонкими плитами легко облицевать, выровнять стены, скрыть за ними коммуникации, вентиляцию. Их часто используют для подвесных потолков.
3. Вагоностроение. Применяется для внутренней отделки вагонов поездов и трамваев.
4. Изготовление выставочных стендов (стеновых элементов, перегородок).
5. Изготовление дверей. ХДФ-плита подходит для изготовления дверных полотен.
6. Другое: картинные рамы, торговые стенды, декоративные элементы, облицовка салона авто и пр.

мдф панели для потолка цена и особенности применения указаны в статье.

На видео рассказывается о разнице между хдф и мдф:

Преимущества в сравнении с некоторыми другими материалами

Из самого названия материала понятно, что он плотнее, тверже и прочнее других аналогичных плит. А вот еще несколько его преимуществ:

1. ХДФ – экологически чистый, ведь при его производстве отсутствуют какие-либо химические добавки. В волокнах древесины содержится природный компонент лигин. При высокой температуре он плавится, получается органический клей, который и скрепляет волокна в плотный пласт. Получается, что по натуральности ХДФ очень приближен к цельной древесине. Но структура плиты – однородная, без уплотнений и пустот, что бывает в натуральной доске.
2. Одинаковые размеры. Ведь толщина, горизонтальность той же фанеры может быть в одном листе разные.
3. Материал с легкостью поддается обработке. Его можно пилить, сверлить, вырезать. Сколы, трещины не образуются.
4. Доступная цена. Стоимость ХДФ меньше, чем цена натурального дерева.

Подробнее про другие виды облицовочных панелей вы можете почитать в нашей статье.

Полезно почитать и про размеры ЛДСП 16 мм.

Применение на кухне

Из плит ХДФ изготавливают стеновые панели для кухни, которые имитируют камень или плитку. Они служат прекрасным декором для стен, подходят и для кухонного фартука.

Отделка стен возможна и без направляющих, но в каждом конкретном случае нужно посоветоваться с мастером. Иногда для монтажа листов обязательна обрешетка, чтобы избежать провисаний и изгибов в процессе эксплуатации.

Недостатки

Существенных недостатков у такого материала мало. В первую очередь это – недостаточная влагостойкость для сырых и влажных помещений. Однако, это не свойственно влагостойкой древесно-стружечной плите. Для повышения устойчивости к воздействию воды плиты обрабатывают специальными составами.

Панели пвх стеновые размеры и цена указаны в статье.

Как выглядят панели пвх под кирпич для внутренней отделки, можно узнать из статьи.

Читайте о том, какие технические характеристики имеет лист ДВП.

На фото-листовые панели хдф под кафель:

В качестве кухонного фартука нужно брать панели с влагостойким покрытием, они, как правило, ламинированные ПВХ-пленкой или МДФ-пленкой. Это повышает их износостойкость, но применять абразивные средства нужно с осторожностью, а лучше избегать такого ухода.

Полезно почитать и о том, в чем плюсы и минусы фанеры 2-2.

ХДФ – материал достаточно новый, но по многим показателям он пришелся по душе потребителям и, возможно, вскоре серьезно потеснит аналоги.