Шпатлевка масляно–клеевая: технические характеристики, ГОСТы

Шпатлёвка масляно-клеевая — описание и технические характеристики, сферы применения, правила нанесения

Масляно-клеевая шпатлёвка — что это такое, назначение, основные компоненты и технические характеристики, преимущества и недостатки материала. Технология применения, как разводить смесь, подготовка поверхности и нанесение шпаклевки.

1. Основные компоненты
2. Назначение материала
3. Технические характеристики масляно-клеевой шпатлевки
4. Состав масляно-клеевой шпаклевки
5. Особенности масляной шпаклевки
6. Техническая характеристика масляно клеевого раствора
7. Советы от профессионалов
8. Характеристики
9. Перед тем, как определить оптимальный вид шпаклевки для отдельного помещения, следует обозначить ее общие характеристики:
10. Сфера использования
11. Особенности применения
12. Разведение и нанесение шпатлёвки
13. Подготовка поверхности к работе
14. Необходимые инструменты
15. Нанесение состава

Основные компоненты

Главное связующее вещество материала – это олифа. Наполнителями служат:

• Клей.
• Мел или известь.
• Пластификаторы для лучших адгезии и нанесения.
• Сиккативы для быстрого высыхания масел.
• Вода.

Производители стремятся улучшить характеристики вещества, поэтому каждый на своё усмотрение добавляет присадки или добавки. А также не обходится без загустителей и пигментов. По этим причинам цвет шпатлёвки масляной может различаться в зависимости от производителя.

Пластификаторы и модификаторы в составе несколько изменяют технические характеристики в зависимости от количества. Поэтому их добавляют для придачи определённых функциональных значений материалам. Благодаря этому на рынке можно встретить составы, которые считаются пожаробезопасными или сверхпрочными. Существует шпатлёвка особой белизны, чтобы ей можно было не красить.

Назначение материала

Потребитель не спешит отказываться от клеевой шпаклёвки. С её помощью можно не только проводить общестроительные работы и отделывать внутреннюю часть помещений, но и заниматься художественным оформлением.

Главное предназначение – выровнять поверхность. А клеевой шпатлёвкой качественно заполняются даже мелкие трещины и сколы в материалах из дерева и камня. В результате получается гладкое покрытие, которое расположено по одному уровню.

Технические характеристики масляно-клеевой шпатлевки

Масляно-клеевая шпатлевка – один из наиболее популярных видов отделочных материалов. Она широко применяется при выравнивании стен и используется преимущественно для внутренних работ. Материал отличается универсальностью и многофункциональностью, а также – относительно невысокой ценой. Особенно популярным клеевой вид клеевой шпаклевки был 10-15 лет назад, когда материал только появился на рынке и за счет уникальных на тот период свойств стал наиболее востребованным в отделочных и ремонтных работах, поэтому шпаклевку можно часто увидеть при снятии верхних слоев старой отделки.

Состав масляно-клеевой шпаклевки

Сегодня материал претерпел некоторые изменения: его состав стал более усовершенствованным, повысилась долговечность и прочность. По этой причине масляная шпаклевка не уступает по своей популярности новым материалам.

Есть два вида масляно-клеевой шпаклевки: сухая смесь и материал, готовый к использованию. Вторая форма материала стоит несколько дороже, но может значительно сэкономить время и усилия на ее приготовлении.

Свойства клеевой шпатлевки обусловлены составом смеси. Материал изготавливается из следующих компонентов:

• олифа;
• акрилаты;
• пластификаторы;
• прочие специальные добавки.

В результате готовая смесь обладает отличной пластичностью и легко наноситься на стену при помощи шпателя. После высыхания материал хорошо поддается зачистке и обладает повышенными характеристиками прочности.

При использовании масляно-клеевой шпаклевки следует помнить, что особенности ее состава исключают применение материала при наружных отделочных работах, так как он не рассчитан на постоянное воздействие влаги. Эту особенность стоит учитывать при планировании отделочных работ в помещениях с повышенным уровнем влажности, например, в ванных комнатах, бассейнах и саунах.

Состав масляно-клеевой шпаклевки строго регламентируется законодательством РФ и изготавливается в соответствии с ГОСТом. Такие нормы не позволяют производителям вносить свои изменения в производственный процесс и состав материала. Допускается лишь использование некоторых добавок и пластификаторов, не влияющих на основные характеристики материала и лишь улучшающих его свойства.

Особенности масляной шпаклевки

Особенности шпаклевки зависятот ее типа. Современный рынок отделочных материалов предлагает следующие ее разновидности:

• пожаробезопасная;
• взрывобезопасная;
• сверхпрочная шпаклевка;
• материал с повышенной белизной для применения под краску малоукрывистыми материалами;
• клей шпатлевка с повышенной влагоустойчивостью, предназначенный для отделки помещений с повышенным уровнем влажности.

Наиболее распространенным вариантом является универсальная масляно-клеевая шпаклевка, применяемая для отделки жилых помещений, офисов, ресторанов, баров, кабинетов различного назначения. Если требуется отделка производственных помещений, используется специальная шпаклевка с повышенной устойчивостью к высоким температурам.

Техническая характеристика масляно клеевого раствора

Шпаклевка для потолка

Согласно ГОСТ шпатлёвка должна иметь определенные технические характеристики. Поэтому я решил составить таблицу, которая наглядно опишет всю характеристику материала:

Связующее вещество	Олифа
Внешний вид	Пастообразная масса, однородная, без посторонних включений
Расход	В среднем 0,8-1,5 кг/м2 при толщине слоя 1 мм
Сухой остаток	68-80%
Время высыхания	Между слоями – 3-4 часа, окончательное – не более 24 часов
Толщина слоя	1,5-2 мм
Условия хранения	При температуре выше 00 в плотно закрытой таре. Допускается однократное замораживание не ниже -250
Срок годности	6-12 месяцев

Согласно ГОСТ необходимо придерживаться и таких правил:

• Для нанесения шпатлевки необходимо поддерживать температурный режим, не меньше +5 градусов, а влажность в помещении не должна превышать 65%
• По ГОСТ смесь может быть различных цветов
• Универсальная сухая смесь замешивается с помощью чистой воды, а нанесение на стены возможно только с использованием шпателя из нержавейки – полимерный или резиновый шпатель не подходит

Важно! Несмотря на прописанные параметры шпатлевки по ГОСТ, все же возможны некоторые отклонения. ГОСТ позволяет применение материалов и веществ, у которых параметры аналогичны тем, что прописаны в ГОСТ. Однако изготовитель обязан уведомлять покупателя и орган госконтроля о внесенных изменениях в состав смеси.

Отделка стен шпатлевкой в квартире

Так как шпатлевка существует различная, то и массовая доля нелетучих веществ у каждого вида отличается. Поэтому в небольшой таблице я указал эту долю в процентах:

Вид смеси	Массовая доля нелетучих веществ
Шпатлевка для внутренних работ «Профи»	Не менее 75%
Шпатлевка для внутренних работ	Не менее 70%
Шпатлёвка — затирка	Не менее 73%
Шпатлевка универсальная для наружных и внутренних работ	Не менее 72%
Шпатлевка фасадная	Не менее 74%

Советы от профессионалов

• Не давайте дрели во время перемешивания раствора вращаться на очень высоких оборотах. Пузырьки воздуха, которые из-за этого попадают в смесь, после нанесения раствора на стену образуют пустые лопающиеся полости.
• Для приготовления шпатлёвки необходимо использовать чистую воду с комнатной температурой. Добавление слишком горячей либо слишком холодной воды может изменить свойства раствора, из-за чего он будет крошиться, отваливаться от стены кусками после высыхания и т.п.
• Рекомендуется замешивать шпаклёвку в таком объёме, который вы успеет израсходовать до начала затвердевания смеси. Рабочее пространство следует организовать так, чтобы шпаклёвщик как можно меньше отвлекался от процесса.
• Раствор, который не удалось использовать в течение «рабочего» периода, бесполезно пытаться реанимировать добавлением воды. Смесь может получиться годной к использованию на вид, однако будет иметь плохие свойства и не продержится на стене долго.
• Насадка-миксер для перемешивания, шпатели и ёмкость для раствора необходимо мыть после каждого замеса и использовать полностью чистыми. Попадание остатков старого раствора в свежий приведёт к появлению борозд и выпуклостей на стене.
• Рассчитывая срок годности свежего раствора для шпатлевания, учитывайте, что время застывания зависит от объёма жидкости в составе. Следовательно, густая смесь должна расходоваться быстрее, чем жидкая.

Характеристики

Раствор компонентов имеет пастообразный вид, консистенцию средней густоты, эластичную цельную структуру. Технические параметры:

1. Плотность 1,4-1,8 кг/л.
2. Массовая доля нелетучих веществ 68-70%.
3. Максимальный размер фракции 40 мкм.
4. Заполняющая способность 1 мм.
5. Адгезия с основанием >0,5 Мпа.
6. Предел прочности: на изгиб 1 – 1,5 Мпа; на сжатие 3,5 – 4 Мпа.

Наносить материал на поверхность следует при температуре воздуха не ниже + 5°С, влажности воздуха в помещении не выше 65%. Учитывая заполняющую способность, рекомендуется шпатлевать 2 – 3 раза с промежуточным просушиванием не менее 4 часов. Через 24 ч покрытие готово к последующей обработке.

Перед тем, как определить оптимальный вид шпаклевки для отдельного помещения, следует обозначить ее общие характеристики:

• Соответствует как для внешнего, так и для внутреннего покрытия;
• Отличается простотой наметки;
• Справляется с излишками влаги;
• Имеет большую теплопроводность (0,8 Вт/мК);
• Небольшие размеры зерен (до 0,6 мм);
• Требует дополнения водой (из расчета на 1 мешок смеси около 4-5 литров);
• Расходуется небольшими порциями.

Большинство современных строителей и мастеров отделочных работ предпочитают использовать именно клеевую шпаклевку. Это понятно, если учесть все положительные особенности этого материала:

• Легкость использования (смешивания, нанесения, сушки);
• Экологичность;
• Не причиняет вред организму работника при процедуре;
• Имеет высокие характеристики паропроницаемости и теплопроводности;
• Отталкивает влагу.

Сфера использования

Благодаря своим особенностям и составу, масляная универсальная шпатлевка находит достаточно широкое применение. Она может наноситься не только на оштукатуренные и бетонные поверхности, но и на дерево, потому часто используется для ремонта и реставрации деревянных конструкций.

Основные виды работ с клеевой шпатлевкой:

• выравнивание оштукатуренных поверхностей перед покраской или оклейкой обоями;
• нанесение на деревянные, бетонные и металлические поверхности;
• заполнение незначительных трещин и царапин на поверхностях;
• устранение дефектов гипсокартонных конструкций;
• реставрация деревянных оконных блоков, дверных рам и самих дверей.

Материал отлично поддается обработке шлифовальными инструментами

Материал наносится на стены под покраску и оклеивание обоев. Важным свойством шпатлевки является возможность дальнейшей обработки шлифовальными материалами, что позволяет создать любую форму и поверхность материала после его высыхания, поэтому часто состав применяется при изготовлении сложных деталей декоративной отделки.

Особенности применения

Для достижения максимального эффекта специалисты рекомендуют тщательно обрабатывать поверхность перед нанесением шпаклевочного материала. Лучше всего шпатлевку наносить на заранее отштукатуренное основание, при этом слой штукатурки необходимо хорошо высушить, чтобы увеличить адгезию.

Поверхности из дерева или металла перед шпаклевкой следует очистить, ошкурить и обезжирить. Бетонные стены можно шпатлевать без предварительной подготовки, но для увеличения срока службы покрытия рекомендуется использовать проникающую грунтовку, которая также улучшает адгезивные характеристики.

Главный минус этого шпаклевочного материала – невысокая совместимость с отделочными растворами, которые не имеют масляной основы. Поэтому для декорирования помещения необходимо использовать краски, содержащие эфирные масла, в обратном случае покрытие быстро начнет шелушиться и отслаиваться пластами от стены.

Разведение и нанесение шпатлёвки

Обратите внимание! Масляно-клеевая шпатлёвка требовательна к микроклимату внутри помещения при нанесении. Согласно инструкции работа с материалом должна вестись при температуре не ниже +10 – +15 градусах. Оптимальная температура нанесения – около +20 градусов. Влажность должна быть на уровне 70%.

Подготовка поверхности к работе

Поверхность к работе следует подготовить. Это требуется сделать до разведения шпатлёвки, в противном случае есть риск засыхания материала в ёмкости. Подготовка поверхности заключается в очистке стен и потолков от жира, грязи и пыли. Это улучшит адгезию материала к поверхности. Старое покрытие также требуется снять, равно как и отслаивающиеся части стены, такие как крошки бетона, например.

После очищения поверхности потребуется обработка грунтовкой. В качестве дополнительных мер защиты можно обработать поверхность материалами против грибка. Поверхности дают просохнуть после грунтования и только затем начинают готовить шпатлёвку к работе.

Необходимые инструменты

Для проведения работы потребуется инструмент. Он простой. За его отсутствием предстоит поездка в магазин, но большую сумму за него не придётся отдавать. Перечень инструмента:

• Шпатели. Потребуется несколько. Они должны отличаться формой и размерами. Существуют шпатели для замеса материала и для нанесения. Для замеса потребуется один, а для нанесения — несколько штук. Последние должны отличаться размерами. Чтобы предварительно нанести шпатлёвку на стену, потребуется широкий шпатель. А вот для рихтовки и обработки труднодоступных мест следует воспользоваться узким инструментом.
• Миксер. Он нужен, чтобы разводить материал для покрытия. За его отсутствием можно воспользоваться перфоратором или дрелью с различными насадками.
• Наждачка. Нужна для выравнивания поверхности после проведения работ. Можно воспользоваться специальной тёркой.
• Ёмкость. В ней предстоит разводить материал. Должна быть подходящего объёма, чтобы шпатлёвки хватало для работы, но в то же время она не успела засохнуть. Можно использовать вёдра или корыта.

Нанесение состава

Если шпатлёвка представляет собой пасту, которую не нужно разбавлять водой, ее необходимо насыпать в ёмкость и тщательно размешать. Если смесь сухая, то разведение с водой должно производиться в пропорции, которую указывает производитель. Размешивать требуется массу на протяжении 10–15 минут в обоих случаях.

Наносить материал на поверхность требуется шпателем. Толщина слоя не должна превышать 2,5 мм. Однако на неровностях допустимо превышение этого параметра.

Крайне важно соблюдать температурный режим при нанесении, который был указан выше. Второй слой желательно наносить спустя сутки, хотя производители допускают нанесение его спустя 4 часа. Однако желательно дать первому слою усесться и отдать лишнюю влагу.

Шлифовка производится спустя 12 часов после полного высыхания финишного слоя. Следовательно, эту работу можно выполнять через 36 часов после нанесения.

Шпатлёвка клеевая: технические характеристики выравнивающих составов

Клеевая шпатлёвка — это один из составов, применяемых для финишного выравнивания поверхности под покраску. В отличие от штукатурной смеси, она обладает большей эластичностью и меньшей дисперсностью. Шпатлёвка лучше поддаётся шлифовке, что позволяет получить не только ровную, но и максимально гладкую поверхность. Для малярных работ это важно, ведь то, что можно скрыть под обоями, на окрашенной поверхности будет хорошо видно. Далее мы расскажем о том, что такое шпаклёвка клеевая: технические характеристики, ГОСТ, виды, и способы самостоятельного приготовления. Поможет разобраться в данном вопросе и видео в этой статье.

• Виды и характеристики клеевых шпатлёвок
  • Полимерно-клеевые
  • Масляно-клеевые шпатлёвки и подмазки
• Некоторые рекомендации по выполнению работ

Виды и характеристики клеевых шпатлёвок

Если отделка производится по базовому основанию, его выравнивание является процессом неизбежным. Технология довольно трудоёмка, требует определённых навыков и теоретических знаний. Поэтому, шпатлевание стен, а тем более потолков, своими руками, да с первого раза, может и не получиться. К качеству финишной стяжки предъявляются наиболее строгие требования, поэтому выполнению к данных работ нужно отнестись с максимальной ответственностью.

Полимерно-клеевые

Для производства работ в небольших объёмах, обычно используют шпаклёвки заводского приготовления. Они либо полностью готовы к употреблению, продаются в пластиковых вёдрах и банках; либо это сухие составы в мешках, которые разбавляют водой, как предписывает инструкция на упаковке. Итак:

• По виду вяжущего вещества, шпаклёвки делятся на несколько групп. Выбор того или иного варианта, зависит от вида краски, которую планируется использовать в качестве декоративного покрытия, и, конечно, условий его эксплуатации. Для фасадных работ используют полимерно-клеевые составы, так как они обладают достаточной устойчивостью и к влаге, и к ультрафиолету, и к пониженным температурам.

Шпаклёвка клеевая: производитель Litokol

• В изготовлении шпатлёвок данного вида, в качестве полимерного наполнителя используют акриловую смолу или латекс. Эти вещества нередко комбинируют, а шпаклёвки, при этом, называют акрилатными. Благодаря невероятной эластичности полимерных смол, аналогичные качества приобретает и шпаклёвка клеевая: технические характеристики этих составов позволяют применять их в отделке фасадов.
• Полимерно-клеевые шпаклёвки, одну из которых вы видите на фото сверху, являются, в принципе, универсальными. Пластичность готового состава, делает его лучшим вариантом для финишного выравнивания потолков. Фракция вяжущего вещества в полимерных шпаклёвках не превышает 0,05 мм.
• При толщине наносимого слоя до 5 мм, смесь расходуется в пределах 1кг на 1м2 площади. Высыхает такая стяжка за 4-5 часов, а жизнеспособность смеси сохраняется в течение суток с момента смешивания, или вскрытия банки. Прочность сцепления такой стяжки обычно не менее 4кг/1м2.

Смешивание шпаклёвочного состава

Полимерные шпатлёвки могут наноситься на ровные бетонные основания, гипсовые и цементные штукатурки, гипсокартонные и гипсоволокнистые листы. Есть даже варианты для шпатлевания поверхности древесины(см. Как шпаклевать дерево: материалы, инструменты, технология процесса). Стоят такие составы дороже прочих шпаклёвок, зато их технические характеристики, влияющие на качество получаемой поверхности, намного лучше.

Масляно-клеевые шпатлёвки и подмазки

Данный вид шпаклёвок применяется только для подготовки поверхности под окраску масляной краской, и исключительно в помещениях. В состав таких смесей входит олифа – главный компонент масляных красок, а так же гипс, вода, пластифицирующие добавки. Итак:

• Клеевая шпатлёвка представляет собой пастообразную пластичную массу, качественно устраняющую различные дефекты поверхности. Невысокая цена этих растворов, является одним из их главных достоинств. Именно поэтому они используются в производстве внутренних отделочных работ десятилетиями, нисколько не утрачивая с годами своей популярности.

Шпатлёвка клеевая: завод-производитель Olecolor

• Профессиональные отделочники редко пользуются шпаклёвками заводского изготовления, они их изготавливают на стройплощадке. Ведь если объём работ большой, например, производится отделка помещений многоэтажного дома, или другого здания большой площади, на объекте обычно функционирует передвижная малярная станция. С её помощью не только колеруются краски, но и производятся грунты и шпаклёвки.
• Для приготовления шпатлёвок и подмазок, могут использоваться самые разные ингредиенты: дисперсия ПВА, столярный клей, хозяйственное мыло, мел, гипс, олифа, грунтовка. Их состав может отличаться в зависимости от того, под какую именно: клеевую или масляную краску будет производиться подготовка поверхности.
• В первом случае, состав такой: в пятипроцентный раствор клея засыпают 1 часть просеянного гипса и 3 части мела, добиваясь однородной, удобной для работы, консистенции. Под водоэмульсионную краску может быть использована не только клеевая шпаклёвка, но и купоросная или поливинилацетатная.

Шпатлёвка клеевая ГОСТ 52020 2003

• Купоросная шпаклёвка, используемая под масляную краску, состоит из животного клея, олифы, хозяйственного мыла, медного купороса и воды. Её можно использовать не только под клеевую, но и под силикатную краску. Состав масляно-клеевой шпаклёвки такой: на 1л олифы, добавляется 100г десятипроцентного столярного клея, и около 3 кг мела.
• Если нужно заделать выемки и другие выраженные дефекты поверхности, смешивают более густую пасту, которую называют подмазкой. Рабочая консистенция смеси для выполнения сплошной стяжки, должна быть чуть более жидкой и удобноукладываемой. Обычно сначала выполняется подмазка, а затем уже, после высыхания заделанных фрагментов, шпатлевание по всей площади.
• Есть и другой вариант шпаклёвки под масляную краску, с хозяйственным мылом, благодаря которому смесь приобретает замечательную пластичность, и легче распределяется по поверхности. Готовят её так: клей разбавляют горячей водой, и туда же строгают мыло, размешивая до полного исчезновения комков. Тонкой струйкой, в горячую эмульсию добавляют олифу, а затем и просеянный мел.

Компонент для приготовления масляно-клеевой шпатлёвки

• Клеевая шпаклёвка под водно-растворимые краски может быть изготовлена и по такому рецепту. В продаже есть купоросные грунтовки, и они тоже могут послужить основой для изготовления шпаклёвочной смеси. На литр грунтовки, добавляют 150мл 10% клеевого раствора, и просеянный гипс – до тестообразной консистенции.
• Благодаря клею, стяжки, выполненные клеевыми шпаклёвками, быстро сохнут, чего не скажешь о чисто масляных, и полумасляных составах. В них, для ускорения высыхания, добавляют специальную техническую жидкость: сиккатив — из расчёта 50г на 1л олифы. Такие шпаклёвки применяют не только для выравнивания стен, но и для дощатого пола, а так же, дверных и оконных переплётов.
• Изготовить масляно-клеевую шпаклёвку можно и для домашнего использования, но при небольших объёмах экономия не слишком ощутима. Проще взять вариант в заводском исполнении, особенно, если это, например, монтажно-ремонтная смесь «Пластер». В её составе есть целлюлозные волокна и добавки, улучшающие её свойства, благодаря чему, такую шпаклёвку можно использовать ещё и как клей.

Клеевая шпаклёвочная смесь для монтажа и ремонта

• Сразу возникает вопрос: «Что на неё клеят?». Может быть, не все знают, что гипсокартон можно монтировать не только на обрешётку, но и клеевым способом. В таком случае, ремонтно-монтажный состав «Пластер» играет двойную роль: на него клеят ГКЛ, и им же производят заделку швов и финишное выравнивание поверхности перед покраской. На такой раствор монтируют и гипсовые пазогребневые панели (ПГП), и, соответственно, выполняют поверхностную подготовку.

С его помощью также можно произвести ремонт поверхности, имеющей сколы и выбоины, так как этот вид шпаклёвки можно наносить слоем толщиной до 5 см. Кстати, такую смесь можно использовать и в ремонте потолка — для заделки стыков между перекрытиями, причём, без армирующей ленты.

Некоторые рекомендации по выполнению работ

Какими бы замечательными свойствами не обладала та или иная шпаклёвочная смесь, результат её нанесения не будет удовлетворительным, если поверхность должным образом не подготовить. Как мы уже говорили, шпаклёвки используются только в качестве финишного слоя. Стартовая стяжка должна выполняться штукатурным раствором с более грубой дисперсией компонентов:

• Исключение составляют только стены зданий, возведённые из железобетонных панелей – они отливаются в формах, и имеют гладкую и ровную поверхность. Что касается кирпичной или блочной кладки, то тут без штукатурки не обойтись, так как она зачастую имеет бугры, впадины и выбоины, которые нужно сначала ликвидировать, и только потом шпаклевать поверхность стен.

Заделка выбоин в штукатурке

• С потолками ситуация не лучше. Сами перекрытия, конечно, ровные, так как тоже формуются в заводских условиях, но при их стыковке получаются не только русты, которые требуют заделки, но и получаются перепады по высоте. В кирпичных домах это обычное дело, так как за счёт погрешности в толщине горизонтальных швов кладки, получается разница по высоте стен — и тут уж никакая шпаклёвка не поможет.
• Если проблем, о которых мы рассказали, на поверхности нет, то подготовка под шпаклевание может быть сведена к зачистке поверхности от старой краски, плесени, масляных и ржавых пятен – всего, что может препятствовать хорошей адгезии наносимой смеси. С поверхности также следует удалить пыль, и обработать её грунтовым составом, и желательно, чтобы он был одного производителя со шпаклёвкой.

Предварительное выравнивание стартовым составом

Можно, конечно, выбрать и любой другой вариант, важно только, чтобы грунт был на основе того же вещества, что и шпаклёвка. Информация о составе обычно присутствует на этикетке.

• При изготовлении каждой новой порции, необходимо пользоваться чистой ёмкостью, так как застывшие остатки предыдущего замеса могут оказаться в рабочей смеси, и свести на нет всю вашу работу. Смешивать раствор следует строительным миксером — вручную можно получить не более 1кг качественной шпаклёвки.
• После того, как смесь готова, ей нужно дать десятиминутный отдых, а затем ещё раз перемешать в течение трёх-четырёх минут. Имейте в виду, что в шпаклёвки заводского изготовления нельзя добавлять никаких компонентов, иначе вы измените заявленные производителем свойства материала.

Под покраску всё готово

• Если консистенция получилась правильная, шпаклёвка хорошо прилипает к шпателю, и не оплывает с вертикальной поверхности. Наносят её сначала слоем в 3-4 мм, постепенно разглаживая и распределяя по поверхности до толщины 1 мм. Шпатель при этом держат под углом 45 градусов к выравниваемой поверхности. Если нужно нанести ещё один слой, нужно дать высохнуть тому, что уже нанесён. Но учтите, что применять принудительную сушку нельзя!

В отличие от многослойной штукатурки, слои шпатлёвки в промежуточном грунтовании не нуждаются. Это делается, когда соединяются разнородные поверхности, или смеси с разной дисперсией, то есть: между базовым основанием и штукатуркой, между стартовым и финишным слоями, между шпаклёвкой и краской. Последний слой после затвердевания шлифуется машинкой или вручную: сеткой, наждачной бумагой, пемзой. Напоследок удаляется пыль, наносится грунт – и поверхность готова к декоративной отделке.

Марки и виды цемента

Редкое строительство или ремонт зданий обходится без использования готовых изделий или растворов, полученных на основе цементно-песчаных смесей. Эта статья посвящена классификации цементов по их техническим характеристикам, компонентному составу и назначению. Полученная информация поможет вам лучше подготовиться к предстоящим работам, закупив подходящие материалы.

Цементы по назначению

Цемент является самым распространенным связующим компонентом, который входит в состав растворов для кирпичной или каменной кладки, штукатурных смесей, стандартных железобетонных изделий, разных видов искусственного камня, возводимых по месту строительства монолитных конструкций.

В процессе его производства сначала получают основной полуфабрикат – клинкер. Он представляет собой обожженную при температурах более 1450 о С смесь известняка и глины. После остывания его перемалывают до мелкодисперсного состояния.

Измельчение клинкера.

Свойства готового продукта во многом зависят не только от минерального состава исходного сырья, но и от дополнительных добавок, которые подмешивают на завершающей технологической стадии.

Общестроительный цемент

Цементы общестроительного назначения производят на основе смеси из примерно 75% известняка и 25% глины. Полученный из такого сырья клинкер состоит в основном из окиси кальция CaO. Именно она при контакте с водой вступает в реакцию гидратации с образованием прочного гидроксида кальция Ca(OH)₂.

Общестроительный цемент.

Специальный цемент

Специальные марки цемента применимы к определенным видам работ или входят в состав монолитных конструкций, эксплуатируемых в специфических условиях. Они отличаются от обыкновенного портландцемента наличием в клинкере модифицирующих добавок.

• Для быстротвердеющих смесей повышают процент содержания трехкальциевого силиката C3S и трехкальциевого алюмината C3A.
• При производстве сульфатостойких цементов для гидротехнических конструкций, работающих в постоянном взаимодействии с водой, доля C3A наоборот снижается до минимума.

Цементы по виду клинкера

Поскольку свойства цемента во многом определяются химическим составом клинкера, именно он лег в основу классификации данного строительного материала.

Портландцемент

Портландцемент – это основной вид цемента, который применяется при общестроительных работах и производстве стандартных железобетонных изделий. Он является универсальным вяжущим компонентом, обычно используемым в смеси с разнообразными минеральными наполнителями. Его получают помолом цементного клинкера с гипсом и незначительным количеством других добавок.

Портландцемент.

Исходным сырьем для портландцементного клинкера служит смесь известняка и глины, в которую допускается добавлять мергель, доменный шлак и прочие компоненты. Уже на стадии перемалывания клинкера в него добавляют от 1,5 до 3,5% двуводного гипса, который влияет на время схватывания цементных растворов.

Глиноземистый цемент

Глиноземистый цемент – быстро набирающее твердость вяжущее вещество, применяемое при изготовлении бетонных конструкций повышенной плотности и водонепроницаемости.

Смеси на его основе быстро схватываются, выделяя при этом заметное количество тепла. Полученные монолитные детали характеризуются высокой огнеупорностью и стойкостью к воздействию коррозионно-активной среды.

Глиноземистый цемент.

Клинкер для глиноземистого цемента получают обжигом смеси известняка с бокситами. В зависимости от содержания в продукте оксида алюминия Al₂O₃ принято подразделять цементы этого класса на обычные (до 55%) и высокоглиноземистые (до 70%). Основная стадия их производства происходит во вращающихся электропечах при температурах соответственно 1450-1480 о С или 1700-1750 о С.

Сульфатостойкий портландцемент

Бетоны, полученные с использованием обычного портландцемента, разрушаются от длительного контакта с сульфатной водой. Это происходит из-за взаимодействия во влажной среде сернокислого кальция с трехкальциевым алюминатом.

Продуктом реакции является гидросульфоалюминат кальция, резко увеличивающийся в объеме. Рост его кристаллов приводит к появлению внутренних напряжений и растрескиванию монолита.

Сульфатостойкий портландцемент.

Сульфатостойкий цемент значительно более устойчив к эксплуатации в водной среде с растворенными в ней сульфатами. Это объясняется пониженным содержанием в нем трехкальциевого алюмината (не более 5%) за счет повышения доли трехкальциевого силиката (до 50%).

Типы цементов на основе портландцементного клинкера

Отдельные марки портландцемента существенно различаются по компонентному составу.

По данному параметру их разделяют на пять типов:

1. Тип I – портландцемент, состоит только из портландцементного клинкера без дополнительных минеральных примесей.

Применение. Его применяют при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций общего назначения, работающих в наземном, подземном или подводном состоянии.

2. Тип II/А – портландцемент с минеральными добавками, производится из портландцементного клинкера с минеральными добавками, доля которых может составлять от 6 до 20%.

Тип II/В – портландцемент с минеральными добавками, включает в себя смесь портландцементного клинкера с минеральными компонентами и шлаком в количестве от 21 до 35%.

Применение. Цементы этих двух подтипов используются при создании бетонных и железобетонных монолитов.

3. Тип III – шлакопортландцемент, такое название получил из-за того, что кроме портландцементного клинкера в него добавляют от 36 до 65% доменных, электротермофосфорных или топливных шлаков.

Применение. Его можно использовать при изготовлении армированных монолитных конструкций, эксплуатируемых в условиях стабильной влажности. Цемент этой категории нельзя применять в производстве морозостойкого бетона.

4. Тип IV – пуццолановый цемент, содержит добавки минералов вулканического происхождения (пепла, пемзы, туфа), имеющих общее название «пуццолан». Их массовая доля ограничивается интервалом 21-35%.

Применение. Пуццолановый цемент неплохо работает в составе монолитов подземного или подводного расположения. Его не применяют в составе морозостойких бетонов. Из него не производят конструкций, которые должны набирать твердость в условиях недостаточной влажности или эксплуатироваться с чередованием периодов увлажнения и сушки.

5. Тип V – композитный цемент, смешанный из измельченного портландцементного клинкера, шлака, пуццолана или мелкодисперсной золы-уноса, количество которых может составлять 22-60%.

Применение. Область применения такого строительного материала сильно зависит от компонентного состава.

Примечание. При разработке новых марок цемента их состав и принадлежность к конкретному типу уточняется в нормативной документации.

Классы цемента по прочности на сжатие

Готовое бетонное изделие набирает до 98% своей твердости за 28 суток с момента изготовления. Именно по истечении данного периода лабораторными методами определяют ее прочностные характеристики.

По ГОСТ 30515-2013 цементы подразделяются на следующие классы, соответствующие прочности при испытаниях на сжатие, которая выражается в МПа: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5.

Допускается при изготовлении отдельных видов продукции устанавливать дополнительные классы прочности, что должно отражаться в технической нормативной документации.

В соответствии с действовавшим ранее ГОСТ 10178-85 разновидности цемента маркировались последовательностью букв и цифр, например М200.

Численное значение устанавливалось с интервалом 100 единиц и могло находиться в диапазоне от 100 до 700. Чем оно больше, тем выше предел прочности материала. Старое обозначение все еще остается в употреблении. Оценить соответствие старой и новой маркировки поможет таблица №1.

Таблица 1. Классы прочности различных марок цемента

Класс	Ближайшая марка	Прочность на сжатие в возрасте 28 суток, не менее МПа
22,5	М300	225
32,5	М400	325
42,5	М500	425
52,5	М600	525

Цементы по скорости твердения

Возможность начала эксплуатации под нагрузкой монолитной бетонной или железобетонной конструкции зависит от срока набора твердости.

По этому показателю различают несколько категорий цемента:

• Нормальнотвердеющий цемент (обозначается – Н) почти полностью отвердевает в течение месяца. Лабораторные испытания контрольных образцов для него производят через 2(7) и 28 суток со дня изготовления детали.
• Быстротвердеющие цементы (обозначаются – Б) твердеют быстрей нормального, что особенно заметно в первые дни. Уже через трое суток они обладают значительной прочностью. Контрольные испытания для них также проводят в возрасте 2 и 28 суток. Для цемента этого типа, как и для марок М500 и выше, характерна высокая однородность готовой смеси и очень тонкий помол.
• Особо быстротвердеющий портландцемент (обозначается – ОБТЦ) характеризуется еще более быстрыми темпами набора твердости в первые сутки с момента замеса.
• Медленнотввердеющие цементы (обозначаются – М) применяются в ситуациях, когда скорость твердения не имеет существенного значения. Их проверяют на прочность в возрасте 7(2) и 28 суток. При этом полученные показатели значительно уступают образцам нормальных марок.

Цементы по срокам схватывания

Сразу после приготовления цементно-песчаного раствора или жидкой бетонной смеси начинает протекать реакция гидратации, в ходе которой входящие в состав цемента вещества взаимодействуют с водой с образованием твердого продукта и выделением некоторого количества тепла.

Процесс гидратации цемента:

1. Цемент с водой образуют цементный клей вокруг зерен заполнителя.

2. Цемент вступает в химическую реакцию с водой, из цементного клея образуются кристаллы.

3. Кристаллизирующиеся зерна цемента срастаются друг с другом и образуют цементный камень.

Процесс происходит не мгновенно, а с течением длительного времени. Его скорость зависит от компонентного состава заверителя, степени его измельчения, температуры, влажности воздуха и других параметров. В современных материалах время схватывания регулируется введением соответствующих добавок.

При понижении на строительной площадке температуры воздуха ниже +5 о С реакция гидратации останавливается. По этой причине в холодное время года над возводимыми монолитными конструкциями воздвигают шатры, обкладывают их теплоизоляционными материалами и устраивают обогрев с использованием энергии пара, теплофикационной воды или электричества.

Переход раствора в твердое состояние происходит в течение нескольких часов, а на полный набор твердости требуются недели.

По срокам схватывания все цементы делятся на:

• медленносхватывающиеся со сроком начала отвердевания более 2 часов;
• нормальносхватывающиеся, у которых на этот процесс уходит от 45 минут до 2 часов;
• быстросхватывающиеся, переходящие в твердое состояние менее чем за 45 минут.

ГОСТ 30515-2013 допускает возможность отклонений отдельных партий товара от нормативного времени начала схватывания, которые для первых двух категорий из приведенного списка не должно отклоняться далее минус 15 минут, а для последнего – плюс 5 минут.

Марки и маркировка цемента

Свойства полученного бетона сильно зависят от марки использованного цемента. Его обычно фасуют в плотные бумажные мешки, а основную техническую информацию размещают на их наружных поверхностях. Правила маркировки упаковки изложены в ГОСТ 10178-85 и ГОСТ 30515-2013.

По старому стандарту сведения о цементе должны содержать:

• Сокращенное название материала. Общепринятые буквенные обозначения для портландцемента – ПЦ, белого цемента – БЦ, шлакопортландцемента – ШПЦ.
• Марку прочности, определяемую на 28 сутки с момента приготовления раствора. Она начинается с прописной буквы М, за которой следует числовое выражение прочности на сжатие, выраженное в кгс/см 2 : М200, М300, М400 и далее.
• Количество дополнительных примесей. Обозначение состоит из заглавной буквы Д и цифр, расположенных за ним. Надпись Д0 означает отсутствие добавок, Д15 – в смеси есть 15% шлаков, Д20 – доля минеральных добавок составляет 20%.
• Особые качества вяжущего вещества, обозначаемые буквами ГФ для гидрофобных и ПЛ для пластифицированных марок.
• Ссылку на нормативный документ, по которому изготовлен материал.

Старая маркировка.

По новому стандарту маркировка должна включать сведения о полном названии строительного материала, код из букв и цифр, характеризующий состав цемента. Группы смесей по типу использованных добавок обозначаются буквами А, В, С.

После названия группы идет буквенный код присадки. Затем указывается класс прочности и принадлежность к одной из категорий по скорости набора твердости. В конце следует ссылка на ГОСТ, по нормам которого был изготовлен цемент.

Расшифровка типичной маркировки представлена на рисунке №1.

Рисунок 1. Состав, значение и порядок нанесения маркировочных символов

Маркировка цемента.

1. Количество минеральных добавок.

• A – от 6% до 20%;
• В – от 21% до 35%;
• С – от 36% до 65%.

2. Тип добавки.

• Ш – шлак;
• Мк – микрокремнезем;
• П – пуццолана;
• З- зола;
• С – обожженный сланец;
• И – известь;
• Г – глиеж.

3. Скорость набора прочности.

• Н – нормальная;
• Б – быстротвердеющий;
• М – медленнотвердеющий (только для ЦЕМ III).

4. Вид цемента по составу.

• I – портландцемент без добавок;
• II – портландцемент с минеральными добавками;
• III – шлакопортландцемент;
• IV – пуццолановый цемент;
• V – композиционный цемент.

5. Класс прочности на сжатие.

• 22,5 (М300)
• 32,5 (М400)
• 42,5 (М500)
• 52,5 (М600)

Характеристики и свойства цемента

Цемент – вяжущее вещество, в состав которого входят неорганические соединения. При взаимодействии с водой порошок вступает в химические реакции, в результате которых образуется твердый элемент, имеющий заранее заданную форму. После набора прочности элемент, изготовленный из цемента, заполнителей, воды и дополнительных добавок, служит длительный период с сохранением первоначальных характеристик. Плотность цемента в рыхлонасыпанном состоянии составляет 900-1300 кг/м3, в уплотненном – 1400-2000 кг/м3. При объемной дозировке вяжущего при приготовлении строительных смесей и растворов его плотность принимают равной 1300 кг/м3.

Классификация цементов по вещественному составу

Важный компонент цемента – клинкер, получаемый обжигом сырьевой смеси. В его состав, в зависимости от требуемых свойств конечного продукта, могут входить: известняк, глина, доменный шлак, нефелиновый шлам и другие. После обжига в клинкер вводят при необходимости дополнительные компоненты. Полученную смесь измельчают с получением тонкодисперсного порошка.

В соответствии с ГОСТом 31108-2016 цементы по составу разделяют на 5 типов:

• ЦЕМ I – портландцемент, наиболее популярный вид этого стройматериала, количество вспомогательных компонентов не превышает 5 %;
• ЦЕМ II – портландцемент, содержащий минеральные добавки, в качестве которых используются шлак, микрокремнезем, пуццоланы, обожженный сланец;
• ЦЕМ III – шлакопортландцемент;
• ЦЕМ IV – пуццолановый;
• ЦЕМ V – композиционный.

Введение минеральных добавок в количестве до 15 % незначительно изменяет свойства конечного продукта.

Добавки в количестве более 20 % оказывают значительное влияние на физико-химические и механические свойства цемента и получаемых из него строительных смесей и растворов.

Прочность цемента

Одно из основных свойств вяжущего – прочность, характеризуемая классом по новому ГОСТу 31108-2016, и маркой – по старому нормативу. Этот показатель определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов. Класс показывает давление, выраженное в МПа, марка – в кгс/см3.

В соответствии с новым стандартом выпускаются цементы следующих классов (марок):

• В22,5 (М300);
• В32,5 (М400);
• В42,5 (М500);
• В52,5 (М600).

Для цементов разных классов испытания проводят через 2, 7, 28 суток после изготовления образца. На этот показатель влияют: минералогический состав, наличие активных добавок, их свойства и процентное содержание.

Производители в паспорте обязаны указывать максимальную прочность вяжущего, определяемую в возрасте 28 дней.

Сроки схватывания цемента

Сроки схватывания определяются испытанием цементного теста нормальной густоты. Стандартные значения: начало процесса схватывания не раньше, чем через 45 минут, и его окончание не позже, чем через 12 часов после заливки строительной смеси или раствора. Слишком быстрое и слишком медленное схватывание является недостатком этого стройматериала. В первом случае требуется очень быстрая укладка приготовленного раствора. Во втором – сильно замедляются сроки строительства.

На сроки схватывания теста влияют:

• Тонкость помола. Чем тоньше помол, тем выше прочность цемента, скорость его схватывания и твердения.
• Минералогический состав. Чем выше процентное содержание трехкальциевого алюмината, тем быстрее схватывается вяжущее, затворенное водой.
• Степень обжига. Чем выше температура термической обработки, тем медленнее схватывание.
• Водоцементное соотношение. Чем оно выше, тем медленнее протекает процесс схватывания.
• Температура окружающей среды. Чем она выше, тем быстрее схватывается цемент.

Изменение объема цемента при твердении

Процесс твердения затворенных водой цементов сопровождается изменением объема получаемого продукта. В соответствии с нормативом лепешки, изготовленные из цемента после его затворения водой, при испытании кипячением должны изменять объем равномерно. Если вяжущее не соответствует требованиям ГОСТа, то использовать его опасно, поскольку в конструкции возникнут напряжения, которые могут привести к ее разрушению.

Портландцемент при твердении на воздухе отличается небольшими усадочными процессами. Если же клинкер содержит большое количество свободных оксида кальция и оксида магния, то в процессе их гашения водой происходят локальные изменения объема цементного продукта, что приводит к образованию в нем трещин.

Водоцементное соотношение

Для нормального протекания процессов гидратации цемента и придания раствору необходимой подвижности требуется соблюдать оптимальное водоцементное соотношение (водопотребность). Водопотребностью цемента называют минимальное количество воды, которое обеспечивает получение цементного теста нормальной густоты. Нормальной густотой называют консистенцию, при которой пестик Тетмайера опускается в продукт на глубину, установленную нормативами.

Минимальной водопотребностью обладает портландцемент – 24-28 %. Снизить этот показатель, сохранив требуемую пластичность смеси или раствора, можно введением специальных добавок – пластификаторов. Водопотребность пуццолановых цементов при наличии в них добавок осадочного происхождения составляет 35-40 %.

Водоотделение цементного теста

Водоотделением называют отжим воды в цементном тесте из-за гравитационного действия цементных частиц и зерен крупного и мелкого заполнителей. Вода может выступать на поверхности цементного продукта, между слоями послойно укладываемого бетона, внутри бетонного элемента вокруг заполнителей и арматуры. Наличие таких пленок воды внутри конструкции приводит к расслаиванию и снижению прочности строящегося объекта.

Снизить водоотделение и расслаивание раствора или смеси позволяют:

• доставка специальных готовых цементно-песчаных растворов и бетонов к месту строительства специальным транспортом;
• соблюдение технологии укладки смесей и растворов;
• снижение водоцементного соотношения с помощью применения пластификаторов;
• введение ряда добавок – трепела, глины, бетонита.

Добавки в цемент доменного шлака приводят к увеличению водоотделения.

Морозостойкость цементно-песчаных растворов и бетонов

Морозостойкостью строительных растворов и смесей, изготовленных на базе цемента, называют способность затвердевших продуктов выдерживать циклы попеременного замерзания и оттаивания. Морозостойкость характеризуется маркой, обозначаемой буквой F.

Повысить морозостойкость отвердевшего бетона или цементно-песчаного раствора позволяет введение специальных добавок, таких как абиетат натрия, омыленный древесный пек и другие.

Тепловыделение цемента в процессе твердения

Процессы гидратации цемента сопровождаются выделением тепла, которое характеризуется абсолютным выделением тепла и ходом тепловыделения во времени. Медленное выделение тепла не оказывает отрицательного влияния на технические характеристики строительной конструкции. Цементы, у которых процесс гидратации протекает быстро, со значительным повышением температуры, не рекомендуется использовать при строительстве массивных сооружений из-за температурных перепадов внутри и снаружи бетонного элемента. В этом случае возникают значительные внутренние напряжения, которые становятся причиной образования трещин в бетоне.

Цементы, процессы гидратации которых сопровождаются значительным и интенсивным выделениям тепла:

• с высоким содержанием трехкальциевых силикатов и алюмината;
• содержащие значительное количество стекловидной фазы.

Значительное выделение тепла – процесс, желательный при зимнем строительстве.

Коррозионная стойкость цементного камня

Ученые разделяют это понятие на химическую и физическую коррозионную стойкость. Первый показатель характеризует химическую устойчивость компонентов вяжущего к корродирующим агентам. Это свойство улучшают ограничением содержания в цементе оксида алюминия и трехкальциевого силиката. Физическую коррозионную стойкость повышают снижением пористости получаемого продукта на основе цемента, уменьшением радиуса его пор и гидрофобизацией их поверхности.

Виды Цемента и их Применение | Таблица

📝 Цемент и его применение в строительстве играет большую роль. Он представляет собой строительный порошкообразный материал, состоящий из клинкера или гипса. Взаимодействуя с водой, он образует вязкое вещество, называемое цементным тестом.

Виды цемента и их применение.

Область применения цемента практически не ограничена. Его используют при возведении фундаментов и устройстве кровель, укладке напольных покрытий и установке сантехнических приборов. Основной функцией является скрепление конструктивных элементов возводимых зданий. Он входит в состав бетонных растворов, применяемых для изготовления строительных конструкций, с его помощью выравнивают различные поверхности.

Виды Цемента их Свойства и Применение

На самом деле, приобретая цемент, большинство покупателей знают о данном строительном материале не так уж и много. Соответственно, растворные стяжки, фундамент и кирпичная кладка получаются низкого качества и начинают быстро разрушаться под действием грунтовых вод, мороза или тяжелой физической нагрузки. Кроме того, незнание особенностей того или иного вида цемента приводит к перерасходу материала.

Поэтому, для сокращения денежных затрат и повышения качества создаваемых объектов, необходимо иметь хотя бы общее представление о свойствах и специфике часто используемых в строительстве разновидностей цемента. От содержания минеральных составляющих во многом зависят характеристики цемента и его разновидности.

Основными из них являются:

• портланцемент (пластифицированный, быстротвердеющий, пуццолановый) – имеет широкую область применения практически во всех строительных сферах;
• глиноземистый – незаменим при срочных аварийных работах, в зимний период времени и при возможном воздействии минерализованных вод. Он быстро схватывается, но в условиях жаркого климата не применяется;
• магнезиальный – используют при устройстве магнезиальных полов;
• белый – относится к портландцементам, но имеет свои уникальные характеристики, которые позволяют изготавливать из него скульптурные композиции и архитектурные фасадные элементы. При добавлении в состав цветного пигмента белый цемент используют в качестве декоративных покрытий;
• кислотоупорный – предназначается для изготовления бетонов и растворов с кислотоустойчивыми свойствами, но при воздействии воды и едких щелочей он теряет свою прочность;
• гидрофобный – находит применение при производстве ячеистых бетонов, обладает высокой морозостойкостью и малым водопоглощением;
• водонепроницаемый – основополагающий материал, используемый при устройстве гидроизоляции конструкций, испытывающих повышенную влажность, в том числе для заделки раструбов и трещин в железобетонных конструкциях, подвергающихся воздействию влаги;
• шлаковый – применяют в подземных и подводных строениях, при изготовлении автоклавных материалов.

Далее в статье будет рассмотрено самые ходовые цементные составы.

Портландцементы — свойства, применение

Как и к любому строительному материалу, высокие требования выдвигают к компонентам, из которых производят портландцемент. ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент» регламентирует состав и качество ингредиентов для данного типа вяжущего:

• Цементный клинкер с массовой долей оксида кремния не более 5%.
• Гипс, соответствующий ГОСТ 4013-82. Допускается наличие соединений фосфора, бора и фтора в количестве, не противоречащем нормативной документации.
• Минеральные добавки определенного свойства, необходимые для создания смесей нужного вида.

Для разных видов портландцемента могут быть использованы различные составляющие, к которым также предъявляют определенные технические требования, прописанные в ГОСТе.

На заводах, где ведется производство, все компоненты проходят необходимые испытания на соответствие, четко соблюдаются пропорции создания сухих и рабочих смесей.

Выпускаемый портландцемент ГОСТ и его обозначение содержит на упаковке и в сопроводительной документации. Если такового нет, то продукт изготовлен по ТУ, его свойства могут отличаться от общепринятых.

Свойства.

Как уже сказано, бетон приобретает определенные качества, когда в него добавляют тот или иной портландцемент. Характеристики каждого из них по-своему уникальны, но существуют общие для всех параметры:

• Абсолютная плотность в пределах 3050-3150 кг/м3, насыпная для разных видов ПЦ будет отличаться.
• Тонкость помола портландцемента должна быть определена по ситу №008 проходимостью порошка не менее 85%.
• Удельный размер поверхности после отсева 2500-3000 см2/г.
• Сроки схватывания: начало – 45 минут, конец – 12 часов. Определяют по шкале Вита.

Прочность измеряют испытанием образцов с габаритами 4х4х16 см, сделанных из цементно-песчаного раствора в соотношении 1:3 при отношении воды к цементу 0,4, через 28 суток твердения. Готовые призмы подвергают изгибу и сжатию, определяя их значение и соответствие показателям марки.

Шлаковые цементы — применение и их характеристики

Шлаковый цемент – группа гидравлически вяжущих цементов, получаемых совместным помолом доменных гранулированных шлаков и добавок-активизаторов (ангидрит СaSO4, строительный гипс CaSO4•0,5H2O, известь СаСО3 и др.) или смешением ранее раздельно измельченных компонентов.

В эту группу цементов входят:

• известково-шлаковый – содержание активизаторов: извести 10-30%, гипса до 5% от общей массы цемента;
• сульфатно-шлаковые – не содержат или содержат в незначительных количествах портландцементный клинкер.

Свойства шлаковых цементов. Вяжущие свойства всех групп шлаковых цементов существенно зависят от:

• состава цемента;
• металла, при выплавке которого образовался шлак;
• особенностей технологического режима печи;
• способа и температуры грануляции и др.

Шлаковые цементы выпускаются марками от 200 до 400. Они отличаются:

• медленным твердением и схватыванием;
• достаточно высокой механической прочностью;
• удовлетворительными показателями морозостойкости и воздухостойкости.

Шлаковый цементный порошок являются разновидностью цементов с активными минеральными добавками, в которых последние представлены доменными гранулированными шлаками. Способность этих шлаков к самостоятельному водному твердению позволяет получать шлаковый цемент по качеству выше, чем пуццолановый (с другими видами активных минеральных добавок).

Класс шлакоцемента зависит и от используемого вида шлака: это могут быть основные, кислые, гранулированные и негранулированные шлаки. Особое значение в определении прочности имеет не физическая структура, а химический состав. На данной закономерности основывается правило выбора сырья.

С экономической стороны предпочтение стоит отдать гранулированным видам, в связи с тем, что использование негранулированных масс усложняет производственный процесс. Цемент со шлаком, который получается в результате, затвердевает медленнее обычного, потому что содержание шлака в нем варьируется в пределах 20-80% общей массы.

Состав возможных смесей шлакобетона.

Класс шлакобетона	Объемный состав (в частях)				Объемный вес
	Цемент 400	Песок	Известь или глина	Крупный шлак		Мелкий шлак
50	1	3	0,6	5	6	1300
35	0,9	2	0,3	3	3	1500
35	1	3	0,8	8	6	1100
25	0,9	2	0,5	5	3	1300
25	1	2	1	12	6	900
10	0,9	1	0,7	8	3	1100
10	0,9	1	2	12	5	700

Цемент расширяющиеся — состав, применения, характеристика

Он представляет собой цементную массу, которая увеличивается в размерах при отвердении раствора. Этот эффект наблюдается только в условиях повышенной влаги. При обычных условиях и сухой погоде такой материал не дает усадки при затвердевании.

Основное свойство состава — расширяемый объем цемента глиноземистого типа при введении специальной добавки при достаточно быстром затвердении массы.

Расширяющийся цемент имеет следующие основные типы:

• водонепроницаемый расширяющийся состав;
• гипсоглиноземистый расширяющийся материал;
• расширяющийся цемент;
• напрягающий цемент;
• пластифицированный расширяющийся цемент.

Несмотря на заметные отличия в свойствах, все типы основаны на цементе глиноземного типа или смеси цементов, в которые входит глиноземный элемент. Для того чтобы материал выполнял свое функциональное предназначение, в него вводится специальная активная добавка.

Можно выделить основные виды таких добавок:

• гидросульфоалюминат кальция;
• гидрат окиси магния;
• сульфаты алюминия и хлористого кальция;
• сульфитно-спиртовая барда;
• алюминиевая пудра;
• алунит.

Как самая недорогая наибольшее распространение нашла первая добавка, хотя самая эффективная — гидрат окиси магния.

Цемент глиноземистый — характеристика, виды

Цемент глиноземистый отличается преобладанием однокальциевого алюмината в составе клинкера, определяющим главные характеристики связующего. Также содержится геленит в роли балластной примеси и двухкальциевый силикат, характерная особенность которого заключается в медленном твердении.

При затворении водой начинает гидратироваться однокальциевый алюминат. Вещества, формирующиеся при этом, выступают в качестве составной части застывшего материала. Расширяющийся цемент начинает схватываться через 45-60 минут, полное застывание происходит после 10 часов. Возможно изменение периода схватывания добавлением ускорителей (гипс, известь) или замедлителей (хлористый кальций, борная кислота).

Характеристика.

Цемент глиноземистый отличается низкой способностью к деформированию, так как формирующий камень имеет крупнокристаллическую структуру. Помимо этого, присутствие гидратированного кубического моноалюмината приводит к потере массы при формировании.

Данный материал способен обеспечить получение раствора и бетона с влагонепроницаемостью и значительной плотностью. Но он подвержен быстрому разрушению при влиянии щелочей и солей аммония.

Виды цемента глиноземистого.

Существует 2 типа материала: высокоглиноземистый и стандартный цемент. Определяется марка на третьи сутки после производства образцов. С учетом высокой стоимости и недостатка сырья цемент реализуется в относительно небольшом объеме. Материал представляет собой мелкий порошок черного, коричневого или темно-зеленого цвета. Цемент глиноземистый, цена которого начинается от 40 рублей за кг, фасуется в контейнеры и мешки по 50 кг. Возможность быстрого застывания в воде является наиболее важной характеристикой.

Тампонажные цементы — классификация, характеристики

Тампонажный цемент – это вяжущее, которое практически не отличается от портландцемента за исключением повышенных требований к минералогическому составу клинкера. Допускается применение добавок, оказывающих влияние на отдельные свойства материала.

Делиться на группы:

1. I – бездобавочный тампонажный ПЦ, который делится на два типа: I-G – с нормированными требованиями при водоцементном соотношении 0,44, I-H – с установленными требованиями при в/ц 0,38;
2. II – тампонажный цемент с добавками минерального происхождения;
3. III – тампонажный ПЦ с регулирующими плотность теста добавками.

Для данного типа вяжущего разрешено применение только минеральных и некоторых синтетических добавок, среди которых:

• Триэтаноламин, способствующий повышению гигроскопичности изоляции нефтяных скважин;
• Известняк (гипс) – добавка для расширяющихся цементов;
• Кварцевый песок для утяжелённого и солестойкого цемента;
  Шлаки;
• Шпаты, гематиты и другие утяжеляющие добавки.

Классификация.

Требования к тампонажным цементам предъявляет ГОСТ 1581-96. Он нормирует основные характеристики материала и приводит его подробную классификацию. Кроме того, документ демонстрирует деление вяжущего по нескольким ключевым признакам. Все они отражаются в маркировке цемента и принимаются к сведению при выборе компонентов для строительства.

Основные технические показатели.

Поскольку тампонажный цемент применяется в строительстве скважин нефтедобычи и сопутствующих продуктов, его свойства строго регламентированы ГОСТом, которые настоятельно рекомендуется придерживаться производителям вяжущего.

Основные характеристики ПЦТ по ГОСТ 26798.1-96 выведены в таблице:

Что такое цемент — свойства, из чего делают

Цемент – это распространенный материал не только в строительстве, но и в декорировании. Из него создают строительные блоки и целые фундаменты, элементы интерьера или сада. Но чаще всего он используется в возведении сооружений. Рассмотрим подробнее этот материал, что это такое и из чего делают цемент.

1. Что такое цемент — описание и технические характеристики
2. История появления и сфера использования
3. Из чего сделан цемент, состав и пропорции сырья
4. Марки цемента, какие бывают, применение
5. Маркировка по виду добавок
6. Что такое цементный клинкер
7. Корректирующие добавки
8. Производство цемента, основные этапы изготовления

Что такое цемент — описание и технические характеристики

Сухой цемент выглядит как мелкий порошок, который при перемешивании с жидкостью переходит в пластичную массу. В таком виде материал может принимать любые формы под воздействием человека. После продолжительного контакта с воздухом масса застывает до твердого, каменного состояния.

Смеси принято делить по следующим признакам:

• Назначению.
• Времени, за которое раствор схватывается.
• Виду основного материала (клинкера).
• Скорости затвердевания.
• Веществам, входящим в состав.
• Показателям прочности.

К основным техническим характеристикам материала относят:

• Морозоустойчивость. Сколько раз можно заморозить и дать оттаять материалу без потери прочности.
• Прочность. Проверяют путем механического давления на затвердевший образец. В зависимости от скорости разрушения цементу присваивается та или иная марка.
• Срок, за который схватывается материал. Важно при проведении работ в холодное время года.

История появления и сфера использования

Цемент пришел на смену вяжущим смесям, затвердевающим на воздухе, – гипсу и известняку. Эти материалы обладали низкой водостойкостью и быстро разрушались под воздействием внешних факторов. Прочность воздушных вяжущих веществ пытались повышать, добавляя к ним обожженную глину мелкого помола.

Точно известно, когда изобрели цемент, – в 1824 году. Тогда появился современный портландцемент, названный так из-за английского острова Портланд, состоящего из известняковых пород. После добавления в портландцемент мелких камней, песка и воды раствор можно было применять в качестве бетона. Он хорошо выдерживал нагрузки на сжатие, но плохо работал на растяжение. Через несколько десятилетий начали использовать металлическую арматуру для укрепления конструкций из цемента.

В зависимости от типа добавок и физических свойств цемент применяют в разных сферах:

• изготовление скульптур или частей фасадов,
• декоративное покрытие,
• создание конструкций, находящихся в постоянном контакте с водой, кислотами или под землей.

Некоторые марки раствора используют для проведения аварийных работ в условиях пониженных температур.

Из чего сделан цемент, состав и пропорции сырья

Требования, предъявляемые к физическим и химическим показателям цемента, влияют на состав. Есть четкие пропорции того, из чего состоит цемент – это глина и известняк в соотношении 3:1.

Главные составляющие цемента:

• Клинкер (получают путем обжига известняка и глины. Под действием большой температуры происходит плавление и получается масса с большим содержанием кремнезема и диоксида кальция. От этих веществ зависят физические свойства материала).
• Гипс (от его количества зависит, как быстро затвердеет раствор).
• Добавки для придания тех или иных свойств.

Исходным сырьем при производстве цемента выступают различные горные породы. Это могут быть ископаемые карбонатного типа (мергель, мел, ракушечник, доломитовые породы) или осадочные породы (суглинок, лёсс, глинистый сланец).

Пропорции сырья для получения цемента:

• 60% – известь.
• 20% – кремниевый диоксид.
• 4% – алюминий.
• 2% – гипс.

К корректирующим добавкам относится: минерализаторы, железо, белитовый шлам, апатиты, глинозем и пр.

Самый распространенный состав цемента – портландцемент, имеет следующие пропорции: 25% кремниевого диоксида, 60% извести, 10% гипс и оксид железа, 5% глинозем.

Иногда говорят, что бетон – это то же, что цемент, но это неверное утверждение.

Марки цемента, какие бывают, применение

По ГОСТу упаковка смеси должна содержать информацию о нем: наименование, производителя, класс и марку. Марка обозначает предел прочности затвердевшего образца в килограммах на один квадратный сантиметр. Прочность зависит от того, из чего делали цемент.

Смеси с маркировкой М300 используют во время монтажа сооружений без больших нагрузок.

Цемент М400 подойдет для производства железобетонных изделий и малоэтажного строительства.

Марку М500 применяют для строительства многоэтажных объектов и производства ЖБИ повышенной прочности.

Самый прочный вид цемента – М600, используют для возведения мостов и строительства военных объектов.

Маркировка по виду добавок

Марки цемента указаны в ГОСТе 31108-2016. Это последовательность букв и цифр, которая зависит от использованных в ходе производства добавок и целевого назначения смеси.

Первым идет обозначение вида смеси:

• ЦЕМ I – обычный портландцемент, не имеющий добавок.
• ЦЕМ II – портландцемент с минеральными добавками (если добавок от 5 до 20%, то в маркировку добавляют букву А, если от 21 до 35% – В).
• ЦЕМ III – шлакопортландцемент, содержит размолотый шлак (имеет три подтипа в зависимости от его количества в смеси: А – от 6 до 20%, В – от 21 до 35%, С – от 36 до 60%).
• ЦЕМ IV – пуццолановый цемент с добавками вулканического происхождения.
• ЦЕМ V – композиционный цемент, может включать в себя несколько добавок.

После латинских букв А, В и С кириллицей указывается тип присадки:

• И – известняк.
• М, МК – микрокремнезем.
• З – зола-унос.
• Ш – шлак.
• П – пуццоланы.
• Г – глиеж.
• К – композиционный, содержащий несколько присадок.

Следом в маркировке указан класс прочности застывшего материала. Нормальным принято считать набор прочности за 28 дней, хотя проверка также проводится на второй и седьмой день. После этого на 28-й день образец испытывают на специальном станке. Цифры указывают, какое давление в МПа может выдержать материал.

Соответствие класса и марки представлено в таблице:

Класс	Марка
22,5	М300
32,5	М400
42,5	М500
52,5	М600

После цифр могут идти буквы Б, Н или М. Они говорят о том, с какой скоростью затвердеет раствор: быстротвердеющий, нормальнотвердеющий или медленнотвердеющий. Этот показатель зависит от того, из чего была сделана цементная смесь.

Иногда на упаковке также встречается маркировка «СС». Она не относится к современному ГОСТу и говорит о том, что состав сульфатостойкий.

Нередко производители указывают на упаковке устаревший ГОСТ 10178-85. В нем маркировка материала отличается. Чтобы не запутаться, можно воспользоваться таблицей соответствия маркировок.

Что такое цементный клинкер

Клинкер – это материал, возникающий после первого этапа производства цемента. В специальной печи при температуре свыше 1000 градусов обжигают смесь известняка и глины. В результате получают гранулированный полуфабрикат.

Свойства готового клинкера определяются технологией нагрева, методом помола и охлаждения, составом сырья и добавлением присадок.

В клинкере обязательно присутствуют четыре элемента в определенных пропорциях: не менее 52% алита, 14-31% белита, 4-11% алюмината, 5-15% алюмоферрита.

Кроме изготовления цемента, клинкер используют для облицовки искусственных водоемов и печей, украшения фасадов зданий. Его применяют в качестве керамогранита для украшения интерьеров. Материал может выдержать высокую влажность, а также обладает хорошими теплоизоляционными свойствами.

Корректирующие добавки

Для доведения смесей до требуемых химических и физических показателей, при изготовлении цемента используют различные добавки, чтобы скорректировать его состав. Чаще всего их добавляют для получения оптимальной пропорции диоксида кремния и карбоната кальция в клинкере.

Недостаток диоксида кремния компенсируют добавлением в смесь песка или глины с высоким содержанием кремнезема. Для повышения количества диоксида железа добавляют колчеданные огарки.

Известковый компонент обычно не корректируют, так как его содержание в сырье является ключевым фактором использования именно такой извести для производства цемента.

В готовую смесь также добавляют корректирующие вещества, например, пластификаторы. Они повышают качество смеси, ее морозостойкость, улучшают физические свойства. Для этих целей используют апатиты, глинозем, кремнезем, плавиковый шпат.

Корректирующие добавки применяют для снижения стоимости готовых смесей. К ним можно отнести отходы других отраслей промышленности – колошниковую пыль (отделяется в доменных печах), газовые отходы ТЭС, шлаковые отходы цветной и черной металлургии.

Производство цемента, основные этапы изготовления

Процесс изготовления цемента состоит из двух основных этапов: производство клинкера и его перемалывание до вида мелкого порошка. Рассмотрим, как делают непосредственно цемент.

В первую очередь добывают сырье (глина и известняк), доставляют его до места переработки, измельчают и смесь обжигают под воздействием высоких температур.

С целью сокращения затрат на транспортировку, заводы по изготовлению цемента чаще строят недалеко от места добычи сырья.

Существует три способа изготовления цемента:

1. Сухой.
2. Мокрый.
3. Комбинированный.

Сухой способ используется в основном зарубежными странами, тогда как в России производят цемент в основном по мокрому. Сырьем для мокрого выступает мягкая глина и сухой твердый известняк. В начале производства материалы тщательно измельчают (сначала дроблением, а затем помолом). Известняк дробят до частиц размером 8-10 мм. Глину измельчают до размера кусков не более 10 мм в вальцевых дробилках и вымачивают в болтушках, где она достигает влажности 70%.

Измельченная глина попадает в мельницу, где к ней добавляют известняк. Компоненты перемешивают и размалывают. В результате получают шлам влажностью 40%, который погружают в вертикальный бассейн. На этом этапе происходит корректировка состава с помощью добавок и оценка качества шлама. Одобренная смесь перекладывается в горизонтальные накопители, где она ожидает обжига.

В печи для обжига под действием высоких температур шлам расплавляется в клинкер. После охлаждения, его отправляют в дробилки, а затем в мельницы. Туда же досыпают гипс и добавки. Готовый цемент проходит оценку качества, упаковывается и поступает в продажу, или отправляется навалом.

В сухом методе все исходные компоненты – мергель, мел, известняк, глину, уголь – пропускают сквозь сушильный барабан и загружают в мельницу. Измельченные и перемешанные составляющие проходят оценку, и происходит корректировка состава смеси. Далее она поступает в шнеки с целью увлажнения и образования гранул. После этого смесь поступает в печь для изготовления клинкера. Дальше процесс такой же, как и у мокрого метода.

В комбинированном способе сырье подготавливается также, как в мокром. Затем шлам в специальном фильтре обезвоживается до влажности 12-15%. После смесь обжигают в печи, и дальше процесс повторяет мокрый способ.

Теперь известно, как производят этот материал, что входит в его состав. Останется только вычислить, сколько же потребуется цемента по формуле или через специальные онлайн калькуляторы, и можно приступать к необходимым работам.

Из чего делают бетон — состав и пропорции

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Виды асфальтобетонных смесей и их описание

Технология применения глиноземистого цемента

Что такое цемент?

При возведении объектов промышленного назначения, строительстве жилых домов, производстве отделочных и ремонтных мероприятий используются различные строительные смеси. Они включают цемент, являющийся вяжущим веществом. Он обладает уникальными характеристиками и, несмотря на появление новых стройматериалов, не имеет аналогов до настоящего времени. В рамках небольшой статьи сложно рассказать все о цементе. Вместе с тем попытаемся предоставить развернутую информацию о составе, свойствах, разновидностях и технологии производства.

Что такое цемент

Многие слышали слово «цемент». Определение этого термина можно найти в специализированных источниках. Незаменимый в строительной отрасли цемент – это сухое порошкообразное вещество неорганического происхождения. Он изготавливается путем высокотемпературного обжига известково-глиняной смеси, содержащей данные компоненты в определенных соотношениях. Полученный стройматериал обладает особыми эксплуатационными характеристиками.

При добавлении воды он меняет свойства:

• стает вязким (пастоподобной консистенции);
• приобретает темно-серый оттенок;
• ускоренно набирает твердость в воздушной и влажной среде;
• превращается в камень искусственного происхождения.

Неоднократно убедились все, кто использовал цемент, что это достаточно прочный стройматериал. Искусственный монолит по твердости не уступает природному камню.

Трудно представить себе область строительства, где не использовался бы цемент

Стройматериал имеет древнюю историю. В источниках отсутствует достоверная информация про цемент. Кто изобрел его первым, – неизвестно. Историки также затрудняются дать однозначный ответ на вопрос, где был изобретен цемент. В результате раскопок и научных исследований неоднократно изучался древний цемент. Когда изобрели его? Ученые пытались ответить на этот вопрос. Они пришли к заключению, что материал появился задолго до нашей эры. Это подтверждают найденные в разных странах образцы. Они содержали гипс, известь и даже вулканический пепел.

На протяжении тысячелетий изменялись методы изготовления цемента. Постепенно утратили актуальность связующие вещества, обладающие пониженной прочностью. На смену им пришел клинкер, полученный путем обжига, а также специальные модифицирующие компоненты.

Состав

Полная химическая формула стройматериала довольно сложная. Он содержит следующие вещества:

• кальциевый оксид в количестве 67%;
• кремниевый диоксид в объеме 22%;
• алюминиевые окиси порядка 5%;
• оксид железа, содержание которого составляет 3%;
• модифицирующие компоненты – не более 3%.

Основу стройматериала составляют следующие ингредиенты:

клинкер, произведенный из глины и известняка. От качества клинкера зависят прочностные свойства. Клинкер – это главный компонент, произведенный при нагреве известково-глинистого состава во вращающейся печи. При обжиге плавится глиносодержащее сырье и известняковые материалы с образованием гранул, насыщенных кремнеземом. Затем производится повторный отжиг и дробление клинкера до пылеобразного состояния;

Кроме указанных основных составляющих, вводятся специальные присадки, повышающие устойчивость цементного состава к высокой температуре, воздействию кислот, щелочей, агрессивных сред. Добавки также повышают влагостойкость, улучшают адгезию со стальной арматурой, а также влияют на подвижность цементного раствора.

В сухом виде — это сыпучая однородная масса серого цвета

Основные характеристики

Использование цемента связано с его свойствами. Действующий стандарт регламентирует следующие характеристики:

• прочностные свойства. Они изменяются для цементных составов различных марок. Прочность определяется лабораторным методом путем сжатия эталонного образца застывшей смеси. Контроль прочности согласно требованиям нормативного документа производится в три стадии: через двое суток, а также через одну и четыре недели после заливки. Величина параметра измеряется в мегапаскалях. Цифровое значение прочности соответствует марке цементного состава;
• продолжительность схватывания. Параметр характеризует временной промежуток, в течение которого изменяются пластические характеристики цементной смеси. Правильно приготовленный раствор начинает застывать через пару часов после заливки в жаркое время года. В осенний период процесс гидратации может занимать 8–10 часов. Резко возрастает продолжительность схватывания при нулевой температуре и может составлять 15–20 часов. Введение добавок позволяет регулировать скорость схватывания;
• устойчивость к воздействию отрицательных температур. Эта характеристика называется морозостойкостью. Она характеризует способность затвердевшего цементного массива воспринимать глубокое замораживание с дальнейшим оттаиванием на протяжении многих циклов. При этом должна сохраняться целостность массива и прочностные характеристики. Причиной разрушения является увеличение объема воды, насыщающей поры. Введение добавок повышает порог морозостойкости;
• плотность. Параметр характеризует массу порошкообразного вещества в одном кубическом метре материала. Свежеприготовленный цементный состав имеет наименьший удельный вес. При длительном складском хранении материал слеживается, а при перевозке – уплотняется. При этом плотность возрастает. Характеристика зависит от крупности измельченного клинкера. Среднее значение – 1,3 т/м3.

После застывания цемента образуется прочное соединение, не уступающее по своей плотности камню

Среди прочих характеристик можно отметить:

• гигроскопичность. Степень поглощения воды отличается для различных марок;
• крупность помола. Определяется путем просеивания через сито;
• коррозионная стойкость. Повышается путем введения специальных добавок;
• срок годности. Он зависит от условий хранения и допустимого уровня влажности.

Качество снижается после длительного хранения на складе при повышенной влажности. Приобретая стройматериал, обратите внимание на наличие сертификата соответствия, гарантирующего качество продукции.

Разновидности материала

В строительной отрасли используются различные виды цементных материалов, отличающиеся следующими параметрами:

• составом;
• концентрацией ингредиентов;
• наличием специальных добавок;
• назначением;
• свойствами.

На упаковке, помимо марки, указывается также процентный состав добавок

Различают следующие виды портландцемента:

• быстротвердеющий. Содержит добавки минерального происхождения, которые сокращают продолжительность набора прочности. Применяется для ускоренного выполнения строительных мероприятий и изготовления железобетонных конструкций;
• сульфатостойкий. Основное достоинство – устойчивость к воздействию сульфатов, достигается уменьшением в клинкере кальциевых алюминатов. Используется для конструкций, эксплуатирующихся во влажной или агрессивной среде;
• гидрофобный. Содержит поверхностно-активные компоненты, значительно снижающие гигроскопичность. Результат введения добавок – повышение подвижности, удобство укладки раствора. Материал сохраняет свойства при повышенной влажности;
• белый. Его легко отличить от других цементных составов. Имеет светло-серый цвет, не содержит титановых оксидов, солей железа и марганца. Используется для отделочных мероприятий;
• цветной. Содержит специальные пигменты органического и неорганического происхождения, добавляемые в клинкерный материал перед измельчением. Цветные составы, например, желтый цемент, используются при отделочных мероприятиях;
• пуццолановый. Устойчив к воздействию сульфатов, быстро твердеет при повышенной температуре. Автоклавная обработка значительно повышает прочностные характеристики. Предназначен для эксплуатации в почве, а также во влажной среде;
• тампонажный. Производится исключительно для герметизации скважин на газовых и нефтяных разработках. Обеспечивает надежную изоляцию от грунтовых вод, устойчив к давлению и температуре. Приобретает прочность на начальном этапе твердения.

Цемент является сухой смесью, которая используется именно для приготовления бетонного раствора

На основе извести, шлаков и глины производят следующие цементные составы:

• шлаковый. Медленно набирает прочность. Применяется в гидротехнической отрасли и портовом строительстве;
• шлаково-известковый. Отличается замедленным твердением. Применяется для штукатурных работ и кладки;
• глиноземистый. Относится к огнеупорным материалам. Отличается устойчивостью к коррозии, а также влагонепроницаемостью.

Выбирая материал для выполнения конкретных работ, учитывайте назначение стройматериала и особенности эксплуатации.

Как получают цемент – технология изготовления

Технологический процесс изготовления предусматривает выполнение следующих операций:

1. Разработку месторождений известняка, гипса и глины.
2. Измельчение добытых материалов.
3. Сушку измельченной сырьевой массы.
4. Получение известняково-глиняного шлама.
5. Обжиг сырья с получением гранул клинкера.
6. Дробление клинкера до порошкообразной консистенции.
7. Дозировку и перемешивание компонентов.

Цемент – широко распространенный материал, который применяют при любых видах работ, связанных с ремонтом, реставрацией, строительством

Используется различная технология, отличающаяся методом подготовки шлама:

• сухая. Сушка и дробление производятся в измельчителе, в который нагнетается нагретый воздух. Готовая фракция имеет требуемую влажность;
• мокрая. Предусматривает использование мела. Он дробится во влажном состоянии, затем шихта обжигается и измельчается;
• комбинированная. Объединяет особенности предыдущих методов в зависимости от применяемого в технологическом цикле оборудования.

В настоящее время производители отдают предпочтение сухому способу производства.

Применение цемента

Область применения в промышленном и гражданском строительстве довольно широкая:

• производство железобетонных изделий:
• строительство фундаментов;
• возведение стен зданий;
• выполнение штукатурных работ;
• заливка стяжки;
• изготовление плитки.

Кроме этого, материал широко используется для дорожного строительства, мостостроения, гидротехнической отрасли.

Особенности маркировки

Для классификации используются два способа маркировки:

• согласно европейской классификации по ГОСТ 31108-2003 различным видам цемента присваивается маркировка ЦЕМ с цифровым индексом от 1 до 5;
• по государственному стандарту 10178-85, каждый вид цементного состава имеет буквенный индекс – ПЦ, ШПЦ, БЦ.

Например, портландцемент, изготовленный по европейским нормам, маркируется ЦЕМ 1 или ЦЕМ 2, в зависимости от вида добавок. Аналогичный материал, изготовленный по внутригосударственному стандарту, маркируется ПЦ. Соответственно, обозначение шлакопортландцемента может быть ЦЕМ 3 или ШПЦ. Оба нормативных документа сейчас действуют, что удобно производителям цементной продукции.

Заключение

Ознакомившись с материалом, можно получить информацию о составе, характеристиках, особенностях изготовления, маркировке и свойствах стройматериала. Теперь не возникнет вопросов при слове «цемент». Что это такое – мы разобрались. При покупке необходимо обращать внимание на характеристики и марку материала согласно специфике выполняемых работ. Представленная информация поможет принять правильное решение.