Минвата - технические характеристики утеплителя и его виды Фото и Видео

Технические характеристики минваты, ее марки и критерии выбора

Стремясь жить в покое и комфорте, мы первым делом пытаемся оградить свой дом от холода и постороннего шума. Много столетий люди искали защиту от летней жары и зимних холодов. Сначала для обогрева использовался огонь костров и каминов, позже к ним присоединились электрические обогреватели.

А вот если в качестве изоляции использовать утеплитель на основе минеральной ваты, то можно и от мороза спастись, и от зноя летом. Минвата, технические характеристики которой мы рассмотрим в данной статье, имеет несколько разновидностей каждая из которых обладает своими достоинствами и недостатками, поэтому перед покупкой надо их внимательно изучить. Далее рассмотрим, какие из материалов могут считаться минеральными ватами и их свойства.

Какие виды минеральной ваты выпускаются сегодня

Согласно ГОСТу 52953-2008, теплоизоляторами, относящимися к классу минват, можно считать три материала: стеклянное волокно, волокно, производимое из шлаков, (шлаковата), а также каменную вату. Все эти материалы имеют различной длины и толщины волокна и отличаются друг от друга параметрами. В частности, у них различные стойкость к нагрузкам, теплопроводность, влагостойкость и способность противостоять нагреву.

Стекловата, повсеместно применяемая для утепления в советские времена, и сегодня стоит достаточно дешево. Но она, в отличие от шлаковой и каменной ваты, очень колючая. Работа с ней требует применения мер предосторожности. А теперь поговорим подробно о каждом из типов минваты и перечислим их характеристики.

Стекловата

Данный материал состоит из волокон толщиной от 5 до 15 микрон и длиной от 15 до 50 миллиметров. Они делают стекловату упругой и весьма прочной. Вот только работать с ней надо очень аккуратно – ведь хрупкие стеклянные нити, сломавшись, могут впиться в кожу, попасть в глаза и поранить их. Если случайно вдохнуть стеклянную пыль, можно и легкие повредить. Поэтому при работе с этим утеплителем обязательно надо надевать одноразовый защитный костюм, очки и респиратор. Не забываем и руки защитить – надеваем перчатки.

Перечислим характеристики минеральной ваты из стекловолокна:

Коэффициент теплопроводности – от 0,03 до 0,052 ватта на метр на Кельвин.
Допустимая температура нагревания – до 500 градусов Цельсия. Оптимальным будет нагрев не выше 450 градусов Цельсия.
Допустимая температура охлаждения – минус 60 градусов Цельсия.

Так выглядит обычная стекловата.

Шлаковата

Этот материал, производимый из доменных шлаков, волокна имеет толщиной от 4 до 12 микрон, а длина их составляет 16 миллиметров. Так как шлаки обладают таким свойством, как остаточная кислотность, то в сыром помещении они могут агрессивно воздействовать на металлические поверхности. Кроме того, шлаковата слишком хорошо впитывает влагу, поэтому она непригодна для теплоизоляции фасадов зданий. По предыдущим двум причинам не годится она и для утепления водопроводных труб, как металлических, так и пластиковых. Кроме того, данный материал хрупок, поэтому колется, если его взять голыми руками.

Характеристики шлаковаты:

Коэффициент теплопроводности (у сухого вещества) – от 0,46 до 0,48 ватта на метр на Кельвин.
Предельно допустимая температура нагревания – до 300 градусов Цельсия. При превышении этого значения происходит спекание волокон, и материал перестает быть теплоизолятором.
Гигроскопичность – высокая.

Каменная вата

У этой разновидности минваты волокна примерно такие же по размеру, как у шлаковаты. Но у них есть существенное преимущество – они не колются. Поэтому работать с каменной ватой гораздо безопаснее, чем с материалом из стекла или шлака. Ее коэффициент теплопроводности составляет от 0,077 до 0,12 ватта на метр на Кельвин, а греть ее можно до 600 градусов Цельсия. Кстати, если имеют в виду утеплитель минвату, то речь, как правило, идет именно о каменной вате.

Разрезание каменной ваты на плиты.

Из всех ее разновидностей самыми лучшими параметрами обладает базальтовая вата. Она сделана, как и обычная каменная, из габбро или диабаза. Но в каменной вате присутствуют еще доменные шлаки, шихта и минеральные компоненты – глина, известняк и доломит.

Эти примеси способствуют увеличению текучести массы, они могут составлять до 35 процентов объема всего вещества. А связующего компонента, основанного на формальдегидной смоле, содержится меньше – от 2,5 до 10 процентов. Уменьшение объема этого вещества делает материал менее влагостойким, зато угроза испарения фенола также уменьшается. В результате снижается опасность для здоровья людей.

Вата из базальта отличается тем, что никаких дополнительных компонентов – ни минеральных, ни связующих – не содержит. Поэтому она может спокойно выдерживать нагревание до 1000 градусов Цельсия. И охлаждать ее можно до минус 190 градусов Цельсия, что абсолютно не повредит этому теплоизоляционному материалу. Базальтовое волокно легко формуется в рулоны или листовой материал, также им удобно набивать маты.

А еще оно продается в рассыпном виде. И обыкновенная каменная, и базальтовая вата не горят – если их нагревать свыше допустимой температуры, то волокна материала будут только плавиться, спекаясь друг с другом.

Плиты каменной ваты.

О марках минеральной ваты и о том, где применяется каждая из них

Минеральную вату выпускают в виде плит и матов. Ими утепляют кровлю, потолки и полы, внутренние стены и перегородки. Работать можно как с ровными, так и с нестандартными поверхностями. Сложностей при использовании данного материала обычно не возникает. Так как плотность минваты может быть различной, то в соответствии с этим параметром выделяют несколько ее марок. Далее подробнее о каждой из них.

Минеральная вата марки П-75

Плотность этого материала составляет 75 килограммов на кубический метр. Он хорошо подходит для утепления горизонтальных плоскостей, которые не подвергаются большим нагрузкам. В частности, это чердачные помещения, а также некоторые виды кровли. Еще ватой данной марки оборачивают для сохранения тепла трубы теплоцентралей, а также газовые и нефтяные трубы. Производители выпускают минвату и меньшей плотности, но ее можно применять лишь там, где нагрузок нет совсем.

Минеральная вата марки П-125

Материал с плотностью 125 килограммов на кубический метр годится для утепления пола или потолка, а также перегородок и стен внутри помещения. В невысоких домах из кирпича, керамзитобетона или газобетона такая вата может стать внутренним слоем стены, состоящей из трех слоев. Материал этой марки имеет также неплохие звукоизоляционные свойства. Используя его, можно не только утеплить здание, но и защититься от шума.

Минвата марки ПЖ-175

Данный материал не только плотный, но и обладает повышенной жесткостью. Применяется он обычно для теплоизоляции перекрытий и стен, сделанных из железобетона или листового профилированного металла.

Минвата марки ППЖ-200

Эта аббревиатура означает, что плита из минваты обладает повышенной жесткостью. Применяют ее в тех же случаях, что и предыдущую марку. Единственное отличие состоит в том, что марку ППЖ-200 можно еще использовать в качестве дополнительной защиты от пожара.

Мансарда утепленная кусками каменной ваты.

Какие недостатки имеет минвата

Хотя волокна каменной ваты и не колются, но всё же их крошечные кусочки могут подниматься в воздух, подобно пыли. Возникает опасность их вдыхания, что вовсе не полезно для здоровья. Есть и другая опасность – входящая в состав этого материала формальдегидная смола может отравить нас фенолом, который из нее выделяется. Но этих неприятностей вполне можно избежать, если соблюдать технику безопасности.

Прежде всего, не забывайте при работе с минватой надевать респиратор. А также покройте плоскость утеплителя по всей поверхности паронепроницаемой пленкой из поливинилхлорида. Что касается фенола, то при комнатной температуре он выделяться из минваты не будет. Естественно, если приобретается материал хорошего производителя.

Правда, при нагревании материала до температуры выше предельной фенол всё же выходит из-под контроля. Что же делать в этом случае? Постарайтесь не допускать столь сильного нагрева утеплителя. Если же это исключено, то возьмите более дорогое, но абсолютно безопасное супертонкое волокно из базальта. Уж из него-то никакой фенол выделяться не станет. Что бы вы ни выбирали, старайтесь покупать продукцию надежного крупного бренда – в этом случае реальные технические характеристики минеральной ваты будут строго соответствовать заявленным.

Несколько советов по выбору минеральной ваты

Перечислим фирмы-изготовители, которые выпускают минвату отменного качества. Это, в частности, «URSA», «ISOVER», «PAROC», «Rockwool». Одной из самых лучших считается минеральная вата родом из Германии. Если она вам встретилась в магазине – покупайте смело. Ведь больше ни в одной стране Евросоюза нет столь придирчивых органов сертификации. Так что не зря говорят, что немецкое качество говорит само за себя.

Стоимость минваты зависит от ее плотности. Чем выше этот показатель, тем сложнее изготавливать материал, и тем больше исходного вещества требуется при его производстве. Это очевидно – ведь с увеличением плотности и число волокон увеличивается.

Хотя шлаковата и стекловата отличаются соблазнительно низкими ценами, хорошо подумайте, прежде чем их приобретать. Эти материалы и как звукоизоляторы весьма посредственны, и тепло держат не очень хорошо. А вот проблем при монтаже не оберешься – если стекловата попадет на кожу, пораженное место потом долго будет воспаляться и чесаться.

Узнайте у продавца, в каком направлении расположены волокна материала. Если они идут вертикально, то минвата будет лучше сберегать тепло и защищать от шумов. Когда волокна расположены хаотично, материал становится более прочным, выдерживая немалые динамические нагрузки.

Проверьте, по ГОСТу ли изготовлено данное изделие – об этом указано на упаковке. Так, плиты из минеральной ваты делаются по ГОСТу 9573-96, маты прошивные – по ГОСТу 21880-94, а плиты ППЖ – по ГОСТу 22950-95.

Теперь о такой немаловажной детали, как размеры минваты. Придя в магазин для покупки этого материала, внимательно изучите его характеристики, а затем попросите продавца вскрыть упаковку. Не стоит слушать уверений в том, что размер плит действительно 5 сантиметров, не больше и не меньше. Лучше убедиться в этом лично.

Какую минеральную вату выбрать для утепления

Чтобы утеплить дом, в вашем распоряжении множество вариантов. Вы будете руководствоваться разными соображениями, когда начнете выбирать теплоизоляцию для фундамента, пола, стен или кровли: в каждом случае к материалу будут свои требования. Здесь мы рассмотрим две разновидности универсального традиционного материала – минеральной ваты. Вы узнаете, чем эти варианты отличаются друг от друга, и сможете определить, что из двух вариантов лучше подойдет для конкретной конструкции или зоны вашего дома.

Требования к утеплителю

Требования к теплоизоляции прямо указаны или вытекают из строительных норм и правил. Главный, но далеко не единственный документ – СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий». С помощью СНиП определяются допустимые материалы, толщина утепляющего слоя, требования к тому, как материал поглощает воду и насколько он воздухо- и паропроницаем. Вообще утеплитель для любой зоны дома стоит оценивать по следующим параметрам:

Теплопроводность: самое низкое значение параметра в природе имеет инертный газ криптон. Современные утеплители из инновационных материалов имеют теплопроводность в пределах 0,032 – 0,045 Вт/(м*К). В любом случае, величина, которую указывают на упаковке, не должна превышать 0,050 Вт/(м*К).
Удельная плотность: параметр важен, когда вы утепляете кровлю или межкомнатные перегородки. Чем выше удельная плотность, тем больше масса материала и тем сильнее нагружается опорная конструкция.
Диапазон рабочей температуры: идеальный утеплитель фундамента выдержит промерзание в суровом климате, а теплоизоляция кровли, кроме того, еще и устойчива к нагреванию.
Устойчивость к внешним воздействиям: химически активным соединениям, которые содержатся в грунтовых водах, плесени и грибкам, которые заводятся в местах и материалах, где скапливается влага. Идеально, если утеплитель покажется невкусным грызунам и насекомым.
Низкое поглощение влаги: кроме того, что в сырости размножаются нежелательные организмы, теплопроводность намокшей изоляции падает. Стены дома, фундамента, части кровельной конструкции, перекрытия могут намокнуть вслед за утеплителем и начать постепенно разрушаться.
Паропроницаемость: внутри помещения вода постоянно испаряется. В доме стирают белье, моют полы, принимают ванну или душ. Испарения теплого воздуха поднимаются вверх. Если преграда на пути наружу непроницаема, пар оседает в виде конденсата на стенах и опорах, задерживается внутри слоя утеплителя. Влага застаивается, наносит ущерб конструкциям. Может появляться неприятный запах и пятна плесени и грибка. Чем выше паропроницаемость, тем надежнее утепление. Максимальный показатель – 0,7 мг/м*ч*Па – у минеральной ваты.
Долговечность: срок службы монолитного строения – 150 лет. В идеале срок службы утеплителя должен бы совпадать с продолжительностью жизни дома. Но пока таких материалов рынок не предлагает, поэтому лучше выбирать теплоизоляцию, которая обещает прожить 50 лет.
Экологическая безопасность: вся теплоизоляция, которую вы захотите разместить в жилых помещениях, не должна содержать токсичных ингредиентов и оставаться в воздухе после монтажа. Материал также не должен выделять токсины, когда он разлагается – намокая, нагреваясь или сгорая.
Негорючесть: все материалы делятся по ГОСТу на группы горючести: от НГ – веществ, которые гореть не умеют, до Г4 – тех материалов, которые быстро сгорают, или вообще воспламеняются сами. Отдавайте предпочтение группам НГ и Г1 – так вы позаботитесь о пожарной безопасности.
Удобство монтажа: теплоизоляция может быть гибкой и в рулонах, либо в плитах, которые оснащены системой «паз-шип», а может быть крайне неудобной в работе.

Читайте также:

Теплое напольное покрытие

Исходя из этих критериев, один из лучших утеплителей – минеральная вата. Она делится на несколько разновидностей согласно ГОСТ 31913-2011 «Материалы и изделия теплоизоляционные. Термины и определения»: шлаковата, стеклянная и каменная вата.

Если вы строите и планируете утеплять частный дом, от шлаковаты имеет смысл отказаться. Ее делают из расплава доменных шлаков – остатков плавильного производства. В итоге получается материал с низкой теплопроводностью, которую он сохраняет лишь до температуры 300 0°C . Если материал нагреется до этой отметки, волокна полностью распадутся. Такая вата прекрасно впитывает воду и именно поэтому не подойдет, чтобы утеплить фундамент, фасады или кровлю. А для утепления внутренних конструкций шлаковата не годится, потому что при малейшем контакте с водой шлаки образуют кислоты, которые разъедают и металл, и бетон несущих элементов. Кроме того, материал может излучать радиацию.

Минеральная вата может производиться на основе стекловолокна. Расплавленное стекло, а иногда смесь стеклянного боя и песка, раздувают раскаленным газом, в итоге образуются волокна длиной до 50 мм, толщиной до 15 микрон. После чего волокна формуют в блоки нужного размера и плотности, и снова обрабатывают горячим воздухом, чтобы с помощью специальных смол соединить волокна между собой.

Этот утеплитель имеет ряд преимуществ, и еще лет двадцать назад вы бы сочли его, скорее всего, единственно возможным вариантом. Стекловолокно имеет один из самых низких показателей теплопроводности среди многообразия теплоизоляционных материалов: 0,040 Вт(м/К). Удельная плотность этого вида минеральной ваты – от 11 до

Паропроницаемость – 0,7 мг/м*ч*Па, и это тоже один из лучших показателей для материалов-теплоизоляторов. Именно поэтому стекловолокном традиционно утепляют стены деревянных домов снаружи: пар, который выходит сквозь деревянные стены, не задерживается и в утеплителе. Грызуны, насекомые и бактерии не смогут найти в этой вате ни грамма пищи. Ее удобно перевозить, резать и монтировать. Стоимость материала ниже стоимости базальтовой ваты и других инновационных утеплителей.

Вата на базе стеклоштапельного волокна сама по себе – негорючее вещество. Однако при нагревании до 300-400 0°C в воздух начнут выделяться токсичные продукты разложения смол, которыми связываются волокна. Предельная температура, при которой стекловолокно еще сохраняет свои свойства – -60 0°C . Когда вы будете работать с этим материалом, на всякий случай стоит защищать кожу и органы дыхания. В советскую эпоху стекловата была весьма опасным материалом – если надышаться осколками, можно было заработать приступ аллергии или даже астмы.

К сегодняшнему дню технологии позволяют исключить традиционные минусы, при этом воспользовавшись всеми плюсами материала. Крупные производители минеральной стекловолоконной ваты заботятся о безопасности продуктов. Стеклянное штапельное волокно Knauf Insulation производят по новой запатентованной технологии Ecose. Веществом, которое связывает волокна, выступает не фенолформальдегидная смола, а нефтяной состав. Сами волокна не так сильно пылят и ломаются. Производитель заявляет о 50-летнем сроке службы материала.

Минеральная вата Isover производится из натуральных природных материалов – песка, соды, известняка, в производстве этой ваты не используют стеклянный бой. Ей утепляют перекрытия холодных чердаков и подвалов, подвесные потолки, и используют для теплоизоляции пола по лагам. Объем материала в упаковке в шесть раз меньше реального, и его очень удобно перевозить. Когда вы будете укладывать рулон, он не потребует дополнительной фиксации слоя – вата расправится и плотно прижмется к конструкциям.

Если вы выбираете сертифицированную, технологически улучшенную вату на основе стеклоштапельного волокна, можно не опасаться ее традиционных недостатков. Это уже не та стекловата, знакомая вам с прежних времен, к которой было страшно подойти без специального скафандра. Потребуется только тщательно соблюдать порядок работы и учитывать рекомендации производителей.

Базальтовая или каменная вата – еще одна разновидность минеральной ваты, которая подходит для утепления жилых строений и внутренних конструкций. Ее делают из расплавленного базальта, иногда добавляют шихту и известняк. Волокна связываются между собой с помощью фенолформальдегидных смол.

У базальтовой ваты отличная теплопроводность, она практически не поглощает влагу. Коэффициент водопоглощения – 1,5%. Материал выпускают в плитах, и есть вариант, когда базальтовое волокно без связующих составов упаковывается в маты. В этом случае можно не бояться токсинов. Сам по себе базальт нейтрален к агрессивным химическим соединениям, не боится ультрафиолета, нагревания до 700 0°C . Кроме того, базальтовая вата – отличный материал для звукоизоляции.

Оборотная сторона прочности и способности держать форму базальтового утеплителя – невысокая гибкость и низкая паропроницаемость. Чем выше плотность ваты и меньше воздуха между волокнами, тем выше теплопроводность такой теплоизоляции.

Среди марок базальтовой ваты стоит отметить Rockwool – продукция датского производителя, который специализируется именно на минеральной вате. Это номер один в мире среди производителей экологически чистых и безопасных минеральных утеплителей. Rockwoll предлагает линейку продуктов для различных нужд: «Лайт Баттс» для скатных крыш и внутренних перегородок, «Венти» и «Фасад» для «мокрых», вентилируемых или обычных оштукатуренных фасадов, и даже «Акустик» – плиты, которые решают прежде всего проблему шумопоглощения.

Среди отечественных предложений обратите внимание на продукцию компании Технониколь. Компания выпускает множество утеплителей на основе базальта для разных рабочих условий.

Еще один вариант каменной ваты, которая производится в России – Isoroc. Вместе с утеплителем компания предлагает гидро- и пароизоляционные пленки и герметичные самоклеящиеся ленты, чтобы фиксировать все слои изоляции.

В приведенной таблице рассмотрены основные параметры видов минеральной ваты.

Состав и пропорции арболита

Что это такое?
Состав
- Химические добавки
- Органические компоненты
- Неорганические вещества
- Вода
Пропорции замеса
Коррекция состава
Рецептура

Изготовить своими руками арболит (деревобетон) нетрудно. Основное удобство данного процесса состоит в том, что осуществляется оно непосредственно на строительной площадке. Однако ни в коем случае не стоит забывать, что самостоятельное изготовление деревобетона предполагает следование комплексу требований. В первую очередь, необходимо правильно определиться, из каких компонентов состоит представленный материал, их пропорции, рецептуру изготовления.

Что это такое?

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода. Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д. Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера. Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок. Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
Влагопоглощение: 40-85%.
Сжимание. 0,4-0,5%.
Степень биостойкости. V группа.
Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Состав

Как и любой бетон, материал содержит в себе вяжущий материал и наполнитель – исключительно органика, а также всевозможные присадки. Происхождение и характеристики компонентов оказывают большое влияние на качество готового изделия. Органические добавки придают арболиту весьма существенные звуко- и теплоизоляционные характеристики.

По прочности стройматериал практически ничем не хуже бетона с аналогичными параметрами плотности. Подобная комбинация достоинств получается только при грамотном подборе исходного сырья.

Химические добавки

Цемент имеет крайне маленькую адгезиею к древесине по причине присутствия в ней разных полисахаридов и сахаров. Полисахариды, оказавшись в щелочной среде, какой является цементная смесь, вследствие процесса разложения становятся легко растворимыми в воде сахарами, которых считают «убийцей бетона». Все растворимые сахара, оказавшись в водном растворе цемента, разрушают химические процессы затвердевания, эффектом которого должен стать целостный цементный камень.

Чем больше в воде полисахаридов, тем меньше вяжущее вещество трансформируется в камень за требуемый отрезок времени. Плодом данных действий будет не монолитный, а сыпучий камень из цемента. Не имеющий высокой прочности и не в силах связать древесную добавку в целостный материал.

Существует всего один метод противостоять этому – вымывка сахаров из древесной массы, для этого применяют составы разных реактантов в разогретой воде. К подобным реактантам причисляют:

сернокислый алюминий;
силикат калия и (или) натрия (стекло жидкое);
кальция хлорид;
гашеная известка.

Органические компоненты

В качестве древесной добавки практикуют несколько разновидностей сырья. Отнюдь не каждая щепа подходит в роли исходного сырья – не следует связывать арболит с опилкобетоном. Последний ГОСТ ясно устанавливает габариты и форму примешиваемых в деревобетон включений.

Дробленка изготавливается методом измельчения неликвидного леса – сучков, горбыля, макушек и т. п. Для создания арболита практикуют дробленку: длина – 15-20 миллиметров – не больше 40 миллиметров, ширина – 10 миллиметров и толщина в 2-3 миллиметра. В промышленном масштабе измельчение осуществляют специализированные агрегаты. Практика показывает, что для получения оптимального качества при производстве измельченная дробленка для деревобетона должна иметь конфигурацию иголок и быть поменьше в своих параметрах: длина не больше 25 миллиметров, ширина – 5-10 миллиметров, толщина – 3-5 миллиметров.

Суть в том, что дерево неодинаково вбирает влагу поперек и вдоль волокон, а означенные выше параметры балансируют такую разницу.

Для дробленки подходит не каждое дерево: можно применять сосну, елку, осину, бук, березу, а вот древесина лиственницы не годится. Древесину перед употреблением в обязательном порядке дезинфицируют антисептиками, чтобы предотвратить формирование грибка либо плесени.
Раздробленные кора и елочные иголки тоже могут употребляться. Только вот процент их ниже: коры может быть не больше 10% от веса продукта, а елочных иголок – не больше 5%.
Сырьевым материалом также служит солома рисовая, одревесневшие части стебля канабиса и льна, а также одревесневшие стебли хлопчатника. Их дробят: длина не больше 40 миллиметров, ширина – 2-5 миллиметров. Очесы (отходы при очистке волокнистого материала) и пенька, если они попадают в смесь, не должны быть выше 5% от веса. ГОСТ 19222-84 регулирует параметры фракций, получаемых в процессе дробления различных видов сырья. И даже если в соотношении компонентов возможны отступления, отходить от стандартов сырья, запрещается.

Лен содержит значительное скопление сахаров, которые, входя в химическое взаимодействие с цементом, уничтожают его. Чтобы этого избежать, одревесневшие части стебля льна изначально замачивают в гашеной извести 1-2 дня либо держат на улице 3-4 месяца.

Неорганические вещества

Цементирующими в арболите являются такие ингредиенты:

портланд-цемент – классический материал, он особенно популярен;
портланд-цемент с минеральными вспомогательными элементами – как правило, подобным методом увеличивают морозоустойчивость блоков;
сульфатостойкий цемент, не считая пуццоланового, гарантирует устойчивость к агрессивным химическим веществам;
в соответствии с условиями ГОСТа применяться может только материал марки, которая соответствует следующим условиям: не меньше, чем 300 (это касается теплоизолирующего арболита) или не меньше, чем 400 (для конструкционного).

ГОСТом регламентируется показатель очищенности воды, но на деле употребляют различную – из центрального водопровода, скважин, колодцев. Для надлежащего качества деревобетона решающим считается температура воды. В смесь она примешивается совместно со вспомогательными компонентами.

Чтобы скорость твердения раствора была оптимальной, требуется подогретая вода не меньше +15 C. Уже около +7 +8 C скорость затвердевания цемента существенно снижается.

Пропорции замеса

Разберем соотношение раствора дополнительно на 1 м3 деревобетона своими руками. Для варианта хлористый кальций плюс сульфат алюминия на 1 куб. м готового раствора: 500 килограмм портландцемента М400, такое же количество по весу либо немного больше щепы, по 6,5 килограмм каждого типа химиката, примерно 300 л воды. Если вы собираетесь применять известку с жидким стеклом, пропорция будет 9 плюс 2,5 килограмма при других равных.

Для наглядности не обязательно использовать таблицы, можно просто подсчитать на 1 куб. м эти соотношения для замеса в ведрах по 10 литров:

цемент – 80;
дробленка – 160;
наполнители – кальций и хлор немного больше полведра;
оксид алюминия – третья часть.

Смешав все это, получим немного больше 1м3 сырой щепы, а после утрамбовки и схватывания ее в опалубке – 1м3 деревобетона марки 25.

Коррекция состава

Если вы применяете другой сорт цемента, то соотношение вычисляется с внедрением коэффициента: для М300 он будет 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93. Соотношение дробленки дано для совершенно сухого сырья. В основном такое редкость. В связи с этим ее количество надо подкорректировать в соответствии со степенью влажности – добавить небольшое количество. Для расчета дополнительного объема множим упомянутую выше массу на коэффициент, рассчитываемый как процент влажности дробленки, поделенный на 100%.

Рецептура

Практикуется масса рецептов изготовления монолитного деревобетона своими руками в домашних условиях. В каких-то рецептах готовится и обрабатывается лесоматериал, в иных – примешивают химический элемент. По одному из методов дробленку отмачивают в известке (80 килограммов известки на 1 м3 древесины), отжимают. Потом поверху обсыпают негашеной порошкообразной известью (80 килограммов), размешивают, ровняют, просушивают и добавляют в состав. Тем самым избавляются от древесной сахарозы, воздействующей на качество монолитного деревобетона.

Возиться с дробленкой, да тем более в таких объемах – занятие довольно затратное по времени, требующее пространства. В связи с этим быстрым способом изготовления деревобетона станет применение хлорида кальция либо сернокислого алюминия. И тогда дробленку можно не подвергать обработке, но станет лучше, если дать ей отлежатся на улице, под дождем и солнцем парочку месяцев. Если имеется возможность, ее надо вымочить в воде, а накануне приготовления раствора просушить. Вымачивание и вылежка – это просто обычная подготовка древесной массы, дающая возможность немного убрать сахар.

На стадии подготовки смеси арболита примешивается хлорид кальция либо сернокислый алюминий – 2-5% от веса цемента. Так какое все же соотношение химдобавки для арболита 2% либо 5%? Это зависит от сорта и от свойств цемента. Состав одного сорта (к примеру, М500) только различных изготовителей может различаться качественными характеристиками. В связи с этим советуют выполнить пробный замес.

Если при добавлении хлорида кальция 5% от общей массы цементирующего вещества на затвердевшем материале покажется соляной налет белого цвета (высолы, выцветы), значит, долю содержимого химического элемента надо убавлять. Точного соотношения химической составляющей для монолитного деревобетона не существует. Ее постоянно нужно устанавливать самостоятельно в соответствии с качеством применяемого цемента и дробленки.

Кто-то не желает связываться с подборкой соотношения хлорида кальция. И, дабы не появлялись высолы, примешивают в смесь силикат натрия. К примеру, 2% кальция хлорида и 3% силиката натрия от веса цемента. Но силикат натрия довольно дорого стоит, в связи с этим для большинства дешевле провести парочку пробных замесов и выяснить соотношение хлорид кальция. Для придания арболиту различных дополнительных свойств практикуется применение гашеной и негашеной извести, жидкого стекла, сернокислого алюминия, кальция.

О плюсах и минусах арболита смотрите в следующем видео.

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Марка	Цемент, кг	Органический заполнитель, кг	Присадки, кг	Вода, кг
15	250–280	240–300	12	350–400
25	300–330	240–300	12	350–400

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при осевом сжатии	Средняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесине	На костре льна или стеблях хлопчатника	На костре конопли	На рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35	М5	400–500	400–450	400–450	500
В0,75	М10	450–500	450–500	450–500
В1,0	М15	500	500	500
Конструкционный	В1,5	–	500–650	500–650	550–650	600–700
В2,0	М25	500–700	600–700	600–700	–
В2,5	М35	600–750	700–800	–	–
В3,5	М50	700–850	–	–	–

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

оценивают показатель плотности;
удобоукладываемость;
уровень расслаиваемости;
оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Состав арболитовых блоков: ГОСТ, пропорции, из чего делают +Фото и Видео

Состав арболитовых блоков: пропорции, из чего делают? По мере продвижения и развития технического прогресса на строительном рынке появляется все больше разнообразных строительных материалов для возведения дома своими руками. Если ранее выбор был невелик, а именно камень, дерево или кирпич, т о на сегодняшний день есть различные виды бетона, которые по характеристикам намного лучше обычных материалов.

Одним из таких можно назвать арболитовые блоки.

Общие свойства

Этот материал уникален в своем роде, и в нем есть достоинства древесины и бетона. Но интересно то, что состав арболитовых блоков достаточно простой, и такой раствор вы сможете приготовить даже своими руками. Также отметим и то, что его можно использовать как обычный бетон, если залить смесь в опалубку, а можно использовать для кладки, если использовать блоки. Этот материал вы можете приобрести в специализированных магазинах, или же сделать своими руками смесь и залить ее в формы для создания блоков. Единственное, что важно знать – это точный состав, а также технологию приготовления и пропорции. Давайте ознакомимся с этой информацией подробнее.

Из чего состоит арболитовый блок

Арболит, из которого создают блоки для кладки, имеет в своем составе несколько компонентов, но главными из них считается:

Минеральное вяжущее.
Вода, химические добавки.
Заполнитель.

При соединении этих элементов вы получите арболитовый раствор, который используют для создания блоков. Как видите, состав простой и любой человек справится с его созданием, чтобы после использовать в своих целях. Сам по себе материал считается легким, и по этой причине для кладки идеально подходят арболитовые блоки. Если сравнивать с пеноблоками и газоблоками, арболитовые материалы намного прочнее, и имеют высокий уровень стойкости к ударам и трещинам.

Несмотря на то, что главный компонент в составе смеси для арболитовых блоков – это щепа (древесные опилки), он высоко ценится и ничуть не хуже по характеристикам, ем традиционные материалы, и даже лучше, так как арболитовые блоки намного лучше сохраняют тепло и помогает создать в помещении отличный микроклимат.

Заполнитель органического происхождения

Из чего делают арболитовые блоки? Большую часть в составе этого материала занимает именно древесная щепа. Этот материал считается основным из тех, которые входят в состав. Этот органический наполнитель вы можете всегда купить, и это не будет дорого. Достаточно лишь обратиться в местную пилораму, где постоянно в больших количествах имеются отходы в виде опилок, и договориться с работниками. Чаще всего для изготовления смеси и блоков используют твердолиственные и хвойные породы дерева. Сосна, пихта, бук, ель, береза, осина и тополь идеально подойдут, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Если есть возможность, можно использовать костру льна.

Но чаще всего используют древесный заполнитель – стружка с опилками, дробленка в пропорции 1:1 или 2:1, опилки и стружка в пропорции 1:1:1. Каждая пропорция должна быть измерена в объеме. Например, если нужно соотношение 2:1, возьмите 2 ведра стружек и 1 ведро опилок. Если нет опилок, их можно легко заменит кострой льна или стеблями конопли, и состав от этого не поменяется.

Какие есть требования к заполнителю? Прежде всего, следует правильно подобрать размер. Не рекомендовано использовать крупные опилки, так как при соединении изделий с водой они могут попросту разбухнуть, а конечным итогом будет разрушение блока. Если же перестараться и использовать слишком мелкие частицы, что расход цементного раствора будет увеличен. Оптимальный вариант – это размер частиц от 15 до 25 мм в длину и не больше 5 мм в ширину. В сырье ни в коем случае не должно быть листьев и прочих примесей.

Предупреждение! Свежесрубленная древесина любой породы и лиственница ни в коем случае не должна попасть в состав арболитовых блоков, так как это запрещено!

Льняная костра

Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м 3 арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.

За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м 3 арболита вам потребуется 260 кг цемента.

Химические добавки

Во многом свойства, которыми обладают арболитовые блоки, зависят именно от химических добавок. Их нужно обязательно использовать, и исключений нет, отличие лишь в количестве и разновидности. Благодаря таким добавкам можно использовать заполнитель без выдержки, так как они способны нейтрализовать сахар и смолы, что значительно улучшает качество готового блока.

В качестве таких добавок могут быть использованы следующие вещества:

Силикат натрия (а иначе – жидкое стекло). Он закрывает все поры в дереве, и поэтому влага не будет попадать внутрь. Можно использовать после того, как будет удален сахар.
Известь гашеная. Она способна расщепить сахар и убить микроорганизмы в опилках.
Алюминий (сернокислотный). Это еще один компонент, который отлично справляется с задачей расщепления сахара. Благодаря нему состав становится прочным в несколько раз быстрее.
Хлористый кальций. Он в состоянии убить все микроорганизмы и дает древесины такие же свойства, что и после обработки антисептиками.

Хлористый кальций и алюминий сернокислотный считаются самыми лучшими видами добавок. По пропорции в смесь следует добавить от 2 до 4% добавок от цементной массы, или же от 7 до 12,5 кг/м 3 . При желании можно сочетать между собой несколько видов добавок.

Состав смеси арболитовых блоков и пропорции

Для того, чтобы сделать своими руками арболитовые блоки, следует знать не только состав, но и пропорции. Все компоненты используются в следующем соотношении – 4:3:3 (вода, щепа древесная, раствор цемента). Химические добавки, как уже упоминали ранее, составляют от 2 до 4 % от общей массы.

Для того, чтобы приготовить 1 м 3 арболита собственноручно, а после сделать из него блоки для укладки, вам понадобиться:

300 кг отходов древесных.
400 литров воды.
300 кг портландцемента.

В раствор следует добавить кальций или любой другой химикат. Этот состав считается классическим, так как его легко сделать своими руками и он доказал свою надежность. Для изготовления из приспособлений вам потребуется бетономешалка или же просто большая емкость для смешивания, лопаты, ведра, вилы (если будете перемешивать все вручную) и остальные компоненты арболита.

Этапы выполнения работ таковы:

Щепу (т.е. наполнитель) засыпьте в емкость и смочите водой. Благодаря этому сцепление с цементом будет намного лучше.
После этого следует постепенно добавлять добавки и цемент. Тщательно перемешайте содержимое своими руками или в бетономешалке.
Теперь можно добавлять воду, в которой должны быть заранее растворены все добавки. Снова перемешайте смесь.
И цемент, и воду следует добавлять понемногу, маленькими порциями. Благодаря этому смесь будет проще перемешивать, и компоненты будут соединяться между собой лучше.
Когда раствор готов, поместите его в заранее найденные формочки, чтобы он застыл в виде блоков для дальнейшей кладки.

Эти пропорции и состав смеси арболитовых блоков, которую можно без труда сделать своими руками. Все, что от вас потребуется – это быть внимательнее и придерживаться инструкций по приготовлению. Ниже приведена таблица, которая даст возможность еще лучше разобрать в том, какие существуют марки арболита и какие пропорции компонентов следует соблюдать при приготовлении своими руками.

Марка	Цемент			Древесная щепа
Марка	мешков	ведер	лопат	мешков	ведер	лопат
5	3	13	37	25	100	300
10	3,6	15	43	25	100	300
15	4	17	49	25	100	300
35	5	21	61	25	100	300
50	6	24	73	25	100	300

Какой раствор используют для кладки?

Вопрос вполне обоснован. Так как арболит является специфическим материалом, то возможно для кладки таких блоков требуется специфичный раствор? Нет. Блоки из арболита кладут на стандартный раствор цемента, который тоже можно сделать своими руками. Он делается из песка, цемента и воды. В этом случае соотношение компонентов 3:1. Воду следует добавлять до тех пор, пока раствор не получит нужную консистенцию. Такая смесь будет идеальная для укладки блоков.

Достоинства и недостатки

Хотя арболит считается очень хорошим материалом, у него есть некоторые недостатки. Застройщиков может заставить волноваться ряд следующих моментов:

На строительном рынке много блоков «гаражного» качества. Их сопротивление теплопередаче прочность неизвестны даже производителям. Есть трудности с покупкой в регионах заводской продукции. Выше были описаны самые важные моменты для производства арболитовых блоков.
Неточная геометрия. Точность геометрии арболитовых блоков хуже, чем у остальных легкобетонных камней для кладки (газобетона, пенобетона). Это особенно характерно для тех, кто делает материал своими руками. Из-за отклонений в размерах может потребоваться увеличение толщины швов до 1,5 см. Это, в свою очередь, повлечет промерзание кладки по шву, увеличенный расход материала и снижение скорости кладки.

Производители советуют использовать при укладке перлитовые теплые растворы, но это будет немного дороже. В последнее время для того, чтобы улучшать геометрию произведенной своими руками продукции используют фрезерование поверхности.

Нужна защита от прямого действия влаги. Если кладку ничем не защитить, она будет проницаемой для большого напора ветра, но реальных подтверждений нет. Решить эту проблему легко – наносить на поверхность штукатурного покрытия.
Ограничения при выборе материалов отделки. Чтобы эксплуатация не шла вразрез с нормами, важно сочетать с арболитовой кладкой лишь «дышащие» виды отделки.

Но помимо этого есть масса положительных моментов:

Экологичность, так как в состав входят минерализаторы, которые не выделяют вредные вещества.
Высокая паропроницаемость.
Легкость (вес). Благодаря легкости и упругости не нужно делать мощный и жесткий фундамент. Еще один бонусом можно назвать сейсмостойкость.
Удобство обработки.
Простота установки крепежа. В арболит можно вкручивать саморезы и вбивать гвозди так же, как и в дерево.
Низкий уровень теплопроводности. Благодаря отличному сопротивлению для малоэтажных строительств есть возможность обойтись без дополнительного укрепления и получить однослойную структуру.
Низкий уровень звукопроницаемости.
Не требуется армирование. Вы можете отказаться от армирования кладки и установки монолитного пояса, если объект небольшой.
Биологическая стойкость.
Материал признан негорючим.

Заключение

Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.

Состав и рецептура изготовления арболитовых блоков, пропорции древесной щепы, цемента и других компонентов

Арболит — строительный материал с наполнителем из древесной щепы, что отражает его название: французское arbre — дерево, litos — камень. Впервые созданный во Франции почти полтора века назад, арболит был запатентован голландцами в 30-х годах прошлого века.

О материале
Состав по ГОСТу
1. Органические компоненты
2. Неорганические компоненты
3. Вода
Рецептура состава и расход составляющих на 1 куб арболита
Полезное видео

Нынешний всплеск интереса к арболитобетону связан с ростом малоэтажного строительства и поиском недорогих эффективных материалов с безотходной и экологически чистой технологией. По этим позициям арболит приближается к идеалу.

О материале

Арболитовый блок — крупноразмерный кладочный камень, используемый при строительстве в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. Основные компоненты арбоблока — вяжущее, наполнитель, химические добавки, обеспечивающие ускоренное созревание материала, морозостойкость, минерализацию щепы, и вода.

Блоки выпускаются в разных регионах разного размера, это связано с обеспечением ограждающих конструкций требуемого нормами сопротивления теплопередаче:

в центральной части России, где достаточно толщины стены в 390 мм, блоки выпускают типоразмерами 500х200х300, 500х250х200 и 500х200х200;
в северных районах, Поволжье и далее на Восток, где требуется толщина стен в 410 или 450 мм, там блок имеет размер 600х410х200, 450х250х300.

Производители подгоняют размеры блока под нужды регионов для удобства потребителя.

Продукция из арбобетона выпускается разного назначения:

теплоизоляционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В0,35…В1,0, и плотностью 400…500 кг/м3;
конструкционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В1,5…В3,5 и плотностью 500…850 кг/м3.

Арболитовые блоки конструкционные предназначаются для строительства жилых домов высотой до 3-х этажей.

Основные характеристики блоков из арболитобетона:

малый вес — постройкам не требуется мощный фундамент, сокращаются затраты на подъемно-транспортное оборудование, увеличивается скорость укладки;
низкая теплопроводность — для обеспечения требуемого нормами сопротивления теплопередаче наружной ограждающей конструкции в Московской области достаточно стены толщиной 370 мм из блока D 600;
паропроницаемость — материал дышит, создавая комфортный микроклимат внутри постройки;
биостойкость — стены не поражаются плесенью или грибком, к материалу равнодушны грызуны;
огнестойкость — группа горючести Г3 (трудногорючие);
экологичность — все компоненты материала имеют естественное происхождение и не выделяют вредных веществ при изготовлении и эксплуатации;
долговечность — некоторые постройки перешагнули 50-летний рубеж;
простота обработки — материал легко режется циркулярной пилой, хорошо держит гвозди и винты.

Недостатком является водопоглощение от 40 до 85% от объема, для уменьшения этого показателя наполнитель предварительно высушивают, обрабатывают различными химикатами. Из арбоблоков запрещается выкладывать конструкции, подверженные большой атмосферной нагрузке — цоколь, карниз, парапет.

Подробнее о достоинствах и недостатках материала смотрите в этой статье.

Состав по ГОСТу

Состав арболитовых блоков установлен ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него». В составе арбобетона присутствует:

вяжущее — цемент, бетон или цементный состав на легких заполнителях (керамзит, перлит, вермикулит);
наполнитель — древесная щепа, стебли хлопчатника, костра льна или конопли, рисовая солома, до 5% коры дерева и хвои;
химические добавки.

О компонентах расскажем подробнее.

Органические компоненты

Наполнители органического происхождения обеспечивают легкость и теплоизоляционные качества арбоблока, они занимает 80-90% объема смеси для формирования арболита.

Применяется древесная щепа лиственных или хвойных (кроме лиственницы) пород деревьев, строго калиброванная по размеру. ГОСТ разрешает предельный размер щепы 40х10х5 мм, но опытным путем было установлено, что наилучшие блоки получают при использовании щепы игольчатого типа размером 25х10х5 мм.

На промышленных установках по производству арболита устанавливают специальные дробилки для получения щепы нужного размера, на кустарном производстве щепу часто заменяют стружкой большего размера, но результат получается непредсказуемым, такие блоки часто не могут пройти сертификацию.

Кора и хвоя

Допускается добавлять в арбобетон до 5% хвои или листвы, до 10% коры, но лучше, если этих компонентов не будет.

Рисовая солома, хлопчатник, лен и конопля

Арболит на рисовой соломе, костре льна или конопли, стеблях хлопчатника отличается более низкой маркой по прочности, но лучшим показателем по теплопроводности, из таких камней не рекомендуется строить дома выше одного этажа, но плиты с этим наполнителем применяются для утепления различных конструкций.

Длина наполнителя допускается до 40 мм, ширина — 5 мм, при этом очесы и пакля допускается в количестве не больше 5%.

Неорганические компоненты

Чтобы уменьшить водопоглощение и исключить возможность гниения древесины внутри блока в условиях повышенной влажности и температуры, наполнители обрабатывают химикатами в количестве 2-4% от объема.

Сернокислый алюминий

Сернокислый алюминий Al2 (SO4) 3 добавляют для увеличения прочностных характеристик, так как он нейтрализует естественные сахара, содержащиеся в древесине, предотвращая тем самым процесс гниения.

Хлористый кальций

Хлористый кальций CaCl2 действует аналогично, нейтрализуя сахара, количество добавки — 2% от массы вяжущего.

Жидкое стекло

Водные растворы силикатов натрия или калия добавляют в объеме 8-10 кг на м 3 легкого бетона.

Известь гашеная

Известь Ca (OH)2 применяют в виде молочка, в нем наполнитель вымачивают 1-2 дня, затем его высушивают 90 дней на воздухе, регулярно перемешивая.

Воду применяют очищеную от примеси, с температурой +15С, но на деле при производстве арболитовой смеси берут воду из скважин, открытых источников или водопровода.

Рецептура состава и расход составляющих на 1 куб арболита

Пропорции для замеса всех компонентов между собой такие:

цемент : наполнитель : вода с внесенными химикатами — 1 : 1 : 1,5.

В таблице приведены примерные значения расхода цемента, щепы и добавок в зависимости от плотности блока из расчета на 1 м 3 готовой продукции:

Назначение	Класс блока по прочности	Щепа, кг	Цемент, кг	Хлористый кальций, кг	Вода, л
Теплоизоляция наружных ограждений	В0,75	180…190	280…300	8	330…360
Теплоизоляция кровли, полов	1,0	200…210	300…330	8	360…390
Хозпостройки, одноэтажные дома	1,5	220…230	330…360	8	390…430
Двухэтажные коттеджи	2,5	240…250	360…390	8	430…480

Для изготовления блоков нужна хорошо высушенная щепа, цемент марки от М300 и выше — для устройства теплоизоляции, от М 400 — для стеновых камней.

Химические добавки составляют 2–4% от общей массы. Применяются следующие пропорции добавок:

хлорид кальция и сульфат алюминия в соотношении 1:1 – менее 4% от массы цемента;
хлорид кальция и сульфат натрия в соотношении 1:1 – менее 4%;
хлористый алюминий и сульфат алюминия в соотношении 1:1 – менее 2%;
хлорид кальция и хлористый алюминий в соотношении 1:1 – менее 2%.

Силикаты натрия или калия используют в аналогичных пропорциях.

Кратко о технологии и рецептуре. Щепа и цемент смешиваются до однородного состава, причем важно, чтобы цемент не осел вниз емкости. Затем смесь затворяют водой с растворенными химическими добавками.

Полученный арбобетон разливают по формам в течение получаса.

При промышленном производстве используют вибростолы и разъемные формы, при построечном изготовлении смесь готовят в бетономешалке, в формы заливают послойно с трамбованием. Затвердение смеси происходит в форме в течение суток, затем блоки выставляют на дозревание.

При изготовлении блоков своими руками главное — соблюдение пропорций и использование качественных исходных компонентов.

Полезное видео

Сюжет о составе, пропорциях и изготовлении самостоятельно:

Самостоятельное изготовление блоков из арболита

Арболит (древобетон, дюрисол) — легкий бетон с заполнителем из органических веществ до 90 %. Его используют для строительства жилых и производственных зданий высотой до трех этажей. Схожий по свойствам, но отличающийся по качеству и технологии изготовления материал — опилкобетон. В качестве заполнителей применяют древесную щепу, дробленую рисовую солому, измельченные стебли хлопчатника или пшеницы, костру льна или конопли (для опилкобетона используют только опилки). В состав смеси обязательно входит вода, часто химические добавки. Получить блоки нетрудно своими руками в домашних условиях, используя сравнительно недорогое оборудование.

Достоинства и недостатки

высокий уровень тепло- и шумоизоляции;
хорошая паропроницаемость;
экологичность;
малый вес;
простота обработки;
устойчивость к гниению, не повреждается грызунами;
огнеупорность (не поддерживает горение).

Недостатки: низкая влагостойкость, обязательна защитная отделка.

Виды блоков

Арболит выпускается в виде панелей, плит или блоков. В зависимости от плотности различают:

теплоизоляционный — от 400 до 500 кг/м3, пригоден лишь для утепления и звукоизоляции, прочность на сжатие — М5-М10;
конструкционный — от 500 до 850 кг/м3, подходит для возведения стен, как перегородок, так и несущих, прочность на сжатие — М25-М100, после временного превышения предельной нагрузки способен восстанавливать форму.

Популярна технология строительства из монолитного арболита. Ее главное достоинство — отсутствие швов и мостиков холода.

По размеру различают блоки:

стеновые: толщина — 37 см;
перегородочные: толщина — 16 см;
универсальные: толщина — 37 см, ширина — 16, длина — 50 в зависимости от того, на какое ребро их кладут, пригодны и для возведения стен, и для монтажа перегородок.

теплопроводность — от 0,07 до 0,17 (в зависимости от плотности: чем она меньше, тем лучше утепляющие свойства материала);
прочность на изгиб — от 0,7 до 1 МПа;
морозостойкость — от 25 до 50 циклов замораживания-размораживания;
усадка — от 0,4 до 0,5 %;
влагопоглощение — от 40 до 85 %;
огнестойкость — до 1,5 часов.

Технология производства блоков своими силами

Арболит получают путем смешивания портландцемента марки не ниже М400 с низкосортной древесной стружкой в определенном соотношении. Изделию можно придать любую конфигурацию. Оптимальная температура воздуха в помещении — не ниже +12 °C.

1. Требования к заполнителю (стружке).

К древесным отходам предъявляют следующие требования:

Допустимо использовать щепу и отходы при сверлении, фрезеровании и других способах механической обработки древесины.
Для получения качественной продукции подходят ель, сосна, пихта, лиственница, бук, береза, осина, тополь.
Предельные размеры щепы — 40 х 10 х 5 мм, форма игольчатая.
Содержание коры не должно превышать 10%, листьев и хвои — 5 %.
Опилки для арболита не подходят, из них делают опилкобетон.
Содержание в щепе опилок и столярной стружки до 30 % допустимо, но приводит к перерасходу цемента.
В щепе не допускается наличия примесей (земли, глины), снега и льда.
Материал со следами плесени, гнили, грибка непригоден.
Чем ниже влажность щепы, тем выше качество готового элемента. Перед использованием древесные отходы сушат 3—4 месяца. Если готовый заполнитель все же переувлажнен, то его обрабатывают известковым раствором. Пропорции на 1 м3 щепы: 2—3 кг извести разбавить в 150-200 л воды.

2. Минерализаторы и ускорители затвердевания.

Есть две проблемы с заполнителем: необходимость минерализации сахара, содержащегося во влажной щепе, и потребность в ускорении затвердевания смеси. Известь является минерализатором, но никак не влияет на скорость застывания. Если блоки лежат до момента распалубки не менее 4-5 часов, то никаких добавок не используют. Опытные изготовители рекомендуют в этом случае замачивать щепу в слабом известковом растворе, а затем при замесе добавить негашеную известь из расчета 50 кг на 1 м3.

Если распалубку готового арболита производят сразу, то и для минерализации сахара, и для ускорения застывания обязательно добавляют один из следующих компонентов:

Сернокислый глинозем (сульфат алюминия). Подходит для сухого и влажного заполнителя. Его вносят при замесе, без предварительного замачивания. Пропорции: на 100 л воды 9 кг сернокислого глинозема.
Жидкое натриевое стекло (силикатный клей). Его обязательно вносить до цемента. Рецепт приготовления: на 100 л воды 13 кг жидкого стекла. Большинство производителей предпочитают вместо этого вещества другие.
Хлористый кальций (ХК). В сухой заполнитель его вносят при замесе. Рецепт: на 100 л воды 11 кг ХК. Влажную щепу предварительно замачивают в течение 48 часов в растворе хлористого кальция с концентрацией 3 кг/м3.

Эти добавки значительно ускоряют схватывание арболита. Их вносят в количестве 10-12 кг на м3 щепы, если заполнитель из лиственницы, то 20-24 кг. Смешивать разные компоненты не рекомендуется.

Порядок составления смеси:

Приготовить раствор из выбранной химической добавки.
Засыпать в смеситель сразу всю щепу.
Включить и постепенно подливать сначала состав с минерализатором, а затем воду.
Равномерно внести цемент.
Только в случае необходимости добавить еще воды.
Перемешивать полученный состав в течение 3 минут.

Смесь получается умеренно липкой, не рассыпчатой. Для проверки качества небольшой комок арболита сжимают в руке. Он должен не изменить форму, не выделять жидкость.

При изготовлении на продажу точное соотношение лучше подбирать самостоятельно опытным путем. Оно зависит от качества и влажности щепы, марки цемента, желаемого класса прочности готового древобетона.

Примерное количество компонентов для 1 м3 арболита марки М35:

Тип древесных отходов	Портландцемент М400, кг	Заполнитель, кг	Вода, л
пиления, обработки и лесозаготовок хвойных пород	360	240	400
пиления и обработки смешанных пород	380	250	440
лесозаготовок хвойных смешанных пород	390	250	460

Существуют четыре способа формования блоков:

Ручное трамбование на полу. Оптимальный вариант при изготовлении стройматериала своими руками для постройки собственного дома, реже его применяют на вновь открытом производстве.
Трамбование на вибростоле. Часто используют для получения изделий на продажу.
Механизированное вибропрессование. Этот метод требует использования дорогостоящего оборудования, поэтому им редко пользуются. Еще один нюанс — ни один из вибропрессовальных станков не пригоден для изготовления арболитовых блоков без существенных доработок.
На вибростанке с пригрузом.

Длина и ширина всегда равны соответствующим размерам готового блока, а высота больше на 7,5 см. Это связано с тем, что смесь в процессе изготовления древобетонных изделий утрамбовывается. Коэффициент уплотнения — 1,2-1,6. Форму заполняют доверху, а затем трамбуют до нужной толщины элемента.

Каркас делают из стали или дерева. Их несложно сделать своими силами из четырех пластин или досок, дна у них нет. Стенки деревянных конструкций с внутренней стороны обшивают нержавеющей сталью. Две планки соединяют между собой и получают Г-образные половинки форм. Их скрепляют металлическими шпилями. Для распалубки половины разъединяют, готовый элемент легко вынимается. На стенках рекомендуется сделать фиксаторы для трамбовочной крышки. Они регулируют толщину, до которой нужно уплотнять арболит.

Для предотвращения прилипания к стенкам их смазывают отработанным растительным маслом или подобным по действию средством. Распалубку осуществляют либо сразу, либо спустя несколько часов (до 12). В первом случае обязательно внесение ускорителей твердения, второй вариант позволяет получить блоки с более высокой прочностью. Через 2-3 дня после распалубки готовые изделия переносят на поддоны. Еще спустя неделю их допускается укладывать друг на друга в три ряда по высоте.

6. Трамбование на полу.

При ручном трамбовании на полу формы устанавливают на ровное основание, накрытое пленкой. Порядок действий:

Приготовить смесь.
Сразу же разложить ее по формам на полу. Трамбование при этом методе осуществляют в 2-3 этапа. То есть состав кладут послойно, каждый слой уплотняют, прежде чем нанести следующий.
Перед трамбованием древобетон проштыковать узкими вилами.
Установить трамбовочные крышки.
Стальной ручной трамбовкой уплотнять до требуемой плотности.
Распределить следующую порцию. Снова поставить крышку и утрамбовать, при необходимости выполнить третий слой. Это зависит от нужной толщины.

При этом методе плотность получается неравномерной, но качество готовых изделий соответствует требованиями стандартов.

7. Ручное трамбование на вибростоле.

Установить на поверхность вибростола основание, накрытое пленкой, затем сами формы.
Приготовить смесь. Сразу полностью наполнить каркасы.
Проштыковать древобетон узкими вилами.
Включить вибростол на 10-30 секунд. Уточнить время необходимо опытным путем. Превышение длительности вибрации снижает качество.
Выключить стол.
Поставить трамбовочные крышки.
Ручной трамбовкой завершить уплотнение.
Снять готовые блоки со стола.

Применяя эту технологию, получают элементы с более равномерной внутренней структурой и плотностью.

8. Формование на вибростанке с пригрузом.

Позволяет производить распалубку сразу после трамбования без потери качества. Станок имеет компактные размеры, рассчитан на единовременное изготовление одного блока. Приспособление можно купить, нетрудно сделать самому по готовым чертежам. Отличительная особенность технологии — состав одновременно трамбуется за счет вибрации и прессуется с помощью пригруза, прочность изделия выше.

Заполнить форму на станке свежей смесью.
На несколько секунд включить вибрацию. Точное время выясняют опытным путем. Если наполнение происходит механизированным способом, то станок включают уже в процессе поступления древобетона, обязательно на низкой частоте.
Выключив вибрацию, установить крышку пригруза.
После того, как пригруз опустится, снова включить станок, но уже на высокой частоте. Общее время воздействия вибрации на блок — 10-15 с.

Разновидность этого способа — метод циклического пригруза. В процессе уплотнения пригруз несколько раз поднимают и опускают. Обычно достаточно трех циклов.

Вес пригруза завит от требуемой плотности и размеров блока. Например, для изделия 50х37х16 см (универсальный арболитовый блок) при коэффициенте уплотнения 1,34 нужно 370 кг.

Покупают щепу и измельчают ее с помощью дробилки. Дисково-молотковая дробилка (щепорез, щепорубка) оснащена решетом с размерами ячеек 20 или 15 мм. Для влажной древесины (50—80 %) подходят 20 мм, для сухой (до 25 %) — 15. Цена щепореза — от 25 000 рублей.

Для удаления опилок и пылевидных фракций из дробленой щепы используют вибросито. Профессионалы рекомендуют начать с размера ячеек 1,5 мм, потом подбирать опытным путем. Цена — около 70 000 рублей. Полученные после просеивания опилки можно пустить на производство опилкобетона.

Если речь идет об изготовлении арболитовых блоков для строительства собственного дома, то эти приспособления не понадобятся. Разумнее купить уже измельченную щепу. Набор непосредственно для формования изделий зависит от выбранного способа.

Наименование	Цена, рубли
Форма для вибропрессования (размер 500 х 300 х 200)	3 500
Смеситель принудительного типа	90 000
Вибростол	23 000
Вибропрессовальный станок	160 000
Вибростанок с пригрузом	27 000

Полный комплект оборудования для производства блоков из арболита своими руками возможно приобрести по цене от 154 000 рублей (смеситель, формы, несколько ручных трамбовок) или от 350 000 (линия с вибропрессом).